La Cina SHANGHAI FAMOUS TRADE CO.,LTD notizie della società

Meta, Tianke Heda, Mu De Weina, come attraversare gli occhiali AR al carburo di silicio         Con il rapido sviluppo della tecnologia della realtà aumentata (AR), gli occhiali intelligenti, in quanto portatori importanti della tecnologia AR, passano gradualmente dal concetto alla realtà.la popolarità degli occhiali intelligenti deve ancora affrontare molte sfide tecnicheIn questi ultimi anni, il carburo di silicio (SiC) come materiale emergente, è stato utilizzato per il calcolo delle emissioni di carburo di silicio.con le sue eccellenti proprietà fisiche e ottiche, è stato ampiamente utilizzato in una varietà di dispositivi e moduli per semiconduttori di potenza e ora è diventato anche un materiale chiave nel campo degli occhiali AR oltre confine.Le eccellenti prestazioni di dissipazione del calore e l'elevata durezza del carburo di silicio ne fanno mostrare un grande potenziale di applicazione nella tecnologia di visualizzazioneIn seguito verrà discusso in che modo il carburo di silicio apporta cambiamenti rivoluzionari agli occhiali intelligenti per quanto riguarda le caratteristiche del carburo di silicio.innovazioni tecnologiche, applicazioni di mercato e prospettive future.       Caratteristiche e vantaggi del carburo di silicio     Il carburo di silicio èun tipo di materiale semiconduttore a banda largaLe sue proprietà le conferiscono un'ampia gamma di potenziali applicazioni nei dispositivi elettronici, ottici e nella gestione termica.Specifico per il settore degli occhiali intelligenti, i vantaggi del carburo di silicio si riflettono principalmente nei seguenti aspetti:   Il primo è l'elevato indice di rifrazione: l'indice di rifrazione del carburo di silicio è pari o superiore a 2,6, molto superiore a quello dei tradizionali materiali vetrati come la resina (1.51-1.74) e vetro (1.5-1.9) L'elevato indice di rifrazione significa che il carburo di silicio può limitare più efficacemente la propagazione della luce e ridurre le perdite di energia luminosa,migliorando così la luminosità del display e il campo visivo (FOV)Ad esempio, gli occhiali AR Orion di Meta utilizzano la tecnologia di guida d'onda del carburo di silicio per ottenere un campo visivo di 70 gradi, che supera di gran lunga i 40 gradi dei tradizionali materiali in vetro.   Per i vetri AR, la conducibilità termica del carburo di silicio è centinaia di volte superiore a quella del vetro ordinario e può condurre il calore rapidamente.la dissipazione del calore è un problema chiaveLe lenti a carburo di silicio possono condurre rapidamente il calore della macchina ottica,migliorando così la stabilità e la durata di servizio dell'apparecchiatura.   Alta durezza e resistenza all'usura: il carburo di silicio è uno dei materiali più duri conosciuti, la sua durezza è seconda solo al diamante.Questo rende le lenti al carburo di silicio più resistenti all'usura e adatte all'uso quotidianoAl contrario, i materiali in vetro e resina sono facili da graffiare, influenzando l'esperienza dell'utente.         Quarto, effetto anti-arcobaleno: i materiali di vetro tradizionali sono facili da produrre nell'arco arco nei vetri AR, cioèil modello dinamico di luce a colori formato dopo la riflessione della luce ambiente sulla superficie della guida d'onda. Ottimizzando la struttura della griglia, il carburo di silicio può efficacemente eliminare l'effetto arcobaleno facilmente prodotto dai materiali di vetro tradizionali nei vetri AR, cioèil modello dinamico di luce a colori formato dalla riflessione della luce ambiente sulla superficie della guida d'onda, migliorando così la qualità della visualizzazione.       Avanzamento tecnologico del carburo di silicio nei vetri AR     Negli ultimi anni, la svolta tecnologica del carburo di silicio nel campo degli occhiali AR si riflette principalmente nella ricerca e nello sviluppo di lenti diffrattive ottiche a guida d'onda.La guida d'onda ottica diffratta è una tecnologia di visualizzazione basatail fenomeno di diffrazione della lucee la combinazione di una struttura a guida d'onda, in grado di propagare l'immagine generata dalla macchina ottica attraverso la griglia della lente,riducendo così lo spessore della lente e rendendo l'aspetto degli occhiali AR più simile agli occhiali ordinari.     Nell'ottobre 2024, Meta (ex Facebook) ha utilizzato una combinazione di guide d'onda incise in carburo di silicio+ microLEDPascual Rivera, uno scienziato di Meta optics,ha detto che la tecnologia di guida d'onda del carburo di silicio ha rivoluzionato la qualità della visualizzazione degli occhiali AR, trasformandoli da una "disco come un punto di luce arcobaleno" a una "sala sinfonica come un'esperienza silenziosa".   Nel dicembre 2024, Shuoke Crystal ha sviluppato con successo il primo substrato monocristallino di carburo di silicio semi-isolato di alta purezza da 12 pollici al mondo,che segna una svolta importante nel campo dei materiali al carburo di silicio nel campo dei substrati di grandi dimensioniQuesta tecnologia accelererà l'espansione del carburo di silicio in nuove applicazioni come i vetri AR e i dissipatori di calore.un wafer di carburo di silicio da 12 pollici può essere fatto in 8-9 paia di occhiali AR lenti, aumentando significativamente l'efficienza della produzione.         Di recente, silicon carbide substrate supplier Tianke Heda and micro nano optoelectronic device company Mode Micro Nano jointly established a joint venture company to focus on the development and marketing of AR diffraction optical waveguide lens technologyTianke Heda, con la sua accumulazione tecnologica nel campo dei substrati di carburo di silicio, fornirà prodotti di carburo di silicio di alta qualità a Munde,mentre Munde sfrutterà i suoi vantaggi nella tecnologia ottica micro-nano e nell'elaborazione dell'ondaguida ottica AR per ottimizzare ulteriormente le prestazioni delle ondeguide ottiche diffrattiveQuesta collaborazione dovrebbe accelerare i progressi tecnologici nei vetri AR e guidare l'industria verso prestazioni più elevate e un peso più leggero.   La seconda generazione di occhiali AR in carburo di silicio esposti da Mode Weina alla SPIE AR devezVR devezMR 2025 pesano solo 2,7 grammi per lente, lo spessore è sottile come 0,55 mm,che è ancora più sottile degli occhiali da sole da uso quotidiano., in modo che gli utenti non possano quasi sentire la sua esistenza quando lo indossano, veramente "light pack".         Jingsheng Electromechanical ha anche recentemente dichiarato di promuovere attivamente l'innovazione tecnologica del settore e la sostituzione domestica di tutta l'attrezzatura della catena industriale,Come queste imprese accelerano l'espansione della capacità produttiva, la Cina dovrebbe ridurre significativamente le contraddizioni di domanda e offerta del substrato di carburo di silicio semi-isolato a livello mondiale nei prossimi tre anni.Questo contribuirà a spingere i limiti ottici e consentirà al carburo di silicio di consentire le applicazioni AI + AR.       Caso di applicazione del carburo di silicio nei vetri AR       Nel processo di produzione della guida d'onda del carburo di silicio, il team Meta ha superato il problema tecnico dell'inclinazione.detto incisione convecale è una tecnica di griglia non tradizionale che distribuisce linee incise ad angoli obliqui per ottimizzare l'efficienza di accoppiamento della luce in e fuori.   Questa svolta tecnologica ha gettato le basi per l'applicazione su larga scala del carburo di silicio nei vetri AR.Gli occhiali AR Orion di Meta sono applicazioni rappresentative della tecnologia del carburo di silicio nel campo ARUtilizzando la tecnologia di guida d'onda a carburo di silicio, Orion ottiene un angolo di campo visivo di 70 gradi e risolve efficacemente problemi come le doppie ombre e gli effetti arcobaleno.         Giuseppe Carafiore, responsabile della tecnologia di guida d'onda AR di Meta, osserva che l'alto indice di rifrazione e la conduttività termica del carburo di silicio lo rendono un materiale ideale per gli occhiali AR.   Dopo aver individuato il materiale, l'ostacolo successivo si rivolse alla fabbricazione di guide d'onda, in particolare una tecnica non convenzionale chiamata incisione convecale."La griglia è la nanostruttura responsabile dell'accoppiamento della luce dentro e fuori la lente"Per far funzionare il carburo di silicio, la griglia deve essere incisa con una convezione, le linee incise non sono disposte verticalmente, ma in un angolo obliquo".   Nihar Mohanty ha aggiunto che sono la prima squadra al mondo a realizzare l'inclinazione direttamente sul dispositivo, e l'intero settore si è affidato alla tecnologia delle nanoimpronte in passato.ma questo non può essere applicato ai substrati ad alto indice di rifrazionePer questo motivo, nessuno aveva considerato l'opzione del carburo di silicio prima.   Nel 2019, Nihar Mohanty e i suoi partner hanno costruito congiuntamente una linea di produzione esclusiva,prima della quale la maggior parte dei fornitori di chip e delle fonderie di semiconduttori non disponeva di attrezzature pertinenti perché la tecnologia di incisione sul versante non era ancora maturaPertanto, a quel tempo, non esisteva alcuna struttura al mondo che potesse produrre guide d'onda di carburo di silicio inciso, ed era impossibile verificare la fattibilità tecnica al di fuori del laboratorio.Nihar Mohanty ha inoltre rivelato che è stato un investimento significativo e hanno costruito la catena di produzione completa. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, quindi hanno lavorato con i partner di produzione per sviluppare l'attrezzatura e il processo di incisione a guscio di livello di produzione.   Ora che il potenziale del carburo di silicio e' stato dimostrato, il team Meta e' impaziente che il resto dell'industria inizi a sviluppare i propri dispositivi.perché sempre più aziende investono nella ricerca e sviluppo di carburo di silicio di grado ottico e nello sviluppo di attrezzature, tanto più solido sarà l'ecosistema industriale per gli occhiali AR di consumo.       Sfide e prospettive future del carburo di silicio     Anche se il carburo di silicio mostra un grande potenziale nei vetri AR, la sua applicazione deve ancora affrontare alcune sfide.principalmente a causa del suo lento tasso di crescita e della difficile lavorazioneAd esempio, le lenti degli occhiali AR Orion di Meta costano fino a 1.000 dollari per obiettivo, il che è difficile per soddisfare le esigenze del mercato dei consumatori.   Tuttavia, con il rapido sviluppo dell'industria automobilistica a nuova energia, il costo del carburo di silicio sta gradualmente diminuendo.lo sviluppo di substrati di grandi dimensioni (come quelli da 12 pollici) favorirà ulteriormente la riduzione dei costi e l'efficienzaL'elevata durezza del carburo di silicio rende molto difficile la lavorazione, soprattutto nella lavorazione delle micro e nano strutture, la resa è bassa.   In futuro, con la profonda cooperazione tra i produttori di substrati di carburo di silicio e i produttori di micro e nano ottici, questo problema dovrebbe essere risolto.L'applicazione del carburo di silicio nei vetri AR è ancora in una fase iniziale, e più imprese devono partecipare alla ricerca e allo sviluppo di carburo di silicio di grado ottico e allo sviluppo di attrezzature.Il team Meta si aspetta che altri produttori del settore investano in ricerche pertinenti e promuovano congiuntamente la costruzione industriale ecologica di occhiali AR per consumatori.       ZMSH 12 pollici di substrato SiC tipo 4H-N           * Si prega di contattarci per eventuali problemi di copyright, e li affronteremo prontamente.          

Analisi del conduttore d'onda del carburo di silicio AR, dal punto di vista della progettazione del conduttore d'onda       01     Le scoperte nei materiali spesso portano un'industria a nuove vette e addirittura aprono un nuovo spazio scientifico e tecnologico per l'umanità.   La nascita del silicio lanciò l'intera era dei semiconduttori e dell'informatica, diventando la base per la vita basata sul silicio.   Quindi, l'emergere del carburo di silicio porterà le guide d'onda AR a nuove altezze?   Diamo un'occhiata al disegno della guida d'onda.     Solo comprendendo i requisiti a livello di sistema possiamo chiarire la direzione dell'ottimizzazione dei materiali.   L'architettura più classica delle guide d'onda AR proviene dall'ex Hololens Dr. Tapani Levola della Finlandia, e le guide d'onda sono divise in tre regioni: la regione della pupilla di ingresso,la regione della pupilla dilatata, e la regione della pupilla di uscita.   L'AR guida l'onda di questo pezzo, i finlandesi sono la forza motrice assoluta.     Dalla prima Nokia, agli Hololens, ai Dispelix successivi e così via.         (Il brevetto classico di Tapani per la guida d'onda diffratta AR, depositato presso Nokia nel 2002, ha 23 anni)         02     La regione della pupilla di ingresso della guida d'onda accoppia l'intero FOV dalla macchina ottica attraverso la griglia nel substrato, che può essere vetro, materiale a carburo di silicio o persino materiale a resina.   Il suo principio di funzionamento è simile alla trasmissione in fibra ottica, quando l'angolo di incidenza soddisfa la condizione di riflessione totale,la luce sarà legata alla base e trasmessa all'area di ingrandimento della pupilla attraverso una riflessione totale.   Nella regione della pupilla dilatata, la luce viene replicata nella direzione X e continua verso la regione della pupilla di uscita.   Nella regione della pupilla di uscita, la luce viene copiata nella direzione Y e infine accoppiata all'occhio umano.   Se la pupilla di uscita della macchina ottica (cioè la pupilla di ingresso della guida d'onda) è confrontata con una "torta rotonda",allora l'essenza della guida d'onda AR è quella di copiare questa "torta" dalla macchina ottica in più, come 4x4, nella regione della pupilla di uscita.   Idealmente, si prevede che queste "torte" si sovrappongano tra loro per formare una superficie liscia e uniforme di luminosità e colore, in modo che l'utente veda la stessa immagine ovunque su questa superficie (alta uniformità).         La progettazione della guida d'onda AR deve prima considerare i requisiti di FOV, che determina le dimensioni dell'immagine vista dall'utente, e influisce anche sui requisiti di progettazione della macchina ottica.   Il secondo è quello dell'Eyebox, che determina se l'utente può vedere l'immagine completa all'interno della gamma di movimenti oculari, influenzando il comfort.   Infine, ci sono altri indicatori, quali l'uniformità della luminosità, l'uniformità del colore e la MTF.   Riassumere il flusso di progettazione della guida d'onda AR:     Determinare il FOV e l'Eyebox, selezionare l'architettura della guida d'onda, impostare le variabili di ottimizzazione e le funzioni obiettive e quindi effettuare aggiustamenti di ottimizzazione continui.   Allora, cosa c'entra il carburo di silicio?     Il diagramma più importante nella progettazione della guida d'onda è il diagramma vettoriale d'onda k-vettore.     In termini semplici, la luce incidente (a una lunghezza d'onda e angolo specifici) può essere rappresentata come un vettore.   La casella quadrata al centro rappresenta la dimensione di FOV dell'immagine incidente, e l'area dell'anello rappresenta la gamma di FOV che il materiale di guida d'onda di quell'indice di rifrazione può supportare,oltre il quale la luce non può esistere nella guida d'onda.         Maggiore è l'indice di rifrazione del materiale di base, maggiore è il cerchio dell'anello più esterno e maggiore è il FOV che può essere sostenuto.   Ogni volta che la griglia viene toccata, un vettore aggiuntivo viene sovrapposto alla luce in entrata.La grandezza del vettore sovrapposto della griglia è correlata alla lunghezza d'onda della luce incidente.   Pertanto, la luce di diversi colori accoppiata nella griglia salterà in posizioni diverse nell'anello (dentro la guida d'onda) a causa di diversi vettori raster.   Pertanto, un singolo chip per ottenere RGB tre colori, può supportare molto meno FOV che monocromo.       03     Per ottenere un FOV elevato, non esiste un solo modo per aumentare l'indice di rifrazione della base, ma ci sono almeno due modi da scegliere.   Ad esempio, può essere fatto attraverso lo splicing di FOV, come l'architettura classica Butterfly di Hololens.   La griglia nella regione di ingresso taglia la FOV incidente a metà, la trasmette dai lati sinistro e destro alla regione della pupilla dilatata e la splice nella regione della pupilla di uscita.   In questo modo, anche con materiali a basso indice di rifrazione, è possibile ottenere un FOV elevato.     Con questa architettura, Hololens 2 raggiunge un FOV di oltre 50 gradi basato su un substrato di vetro con un indice di rifrazione inferiore a 1.8.     (FOV Spliced waveguide Classic brevetto depositato da Microsoft Hololens2 nel 2016)       È anche possibile raggiungere un FOV molto grande attraverso un progetto architettonico di raster bidimensionale, che coinvolge molti dettagli ed è scomodo da espandere.   Dal punto di vista FOV, più alto è l'indice di rifrazione della base, maggiore è il limite superiore del sistema.   Da questo punto di vista, il carburo di silicio fornisce un tetto superiore per il sistema.   Come progettista di guide d'onda, mi piace sicuramente il carburo di silicio perché mi dà abbastanza libertà di progettazione.   Ma dal punto di vista dell'utente, non importa davvero quale base usare.     Finché può soddisfare la domanda, buone prestazioni, basso prezzo e macchina leggera, è una buona scelta.   Pertanto, la scelta del carburo di silicio o di altri substrati dovrebbe essere valutata in modo completo dal team di produzione.   Occorre tener conto dello scenario di applicazione, del posizionamento dei prezzi, delle specifiche di progettazione, della maturità della catena industriale e di altri aspetti.       04     Per riassumere:     1Se puramente dal punto di vista della FOV, il vetro ad alto indice di rifrazione attuale raggiunge una FOV di 50 gradi senza pressione.   2. ma se si vuole ottenere più di 60 gradi di FOV, carburo di silicio è davvero una buona scelta.   I materiali sono una scelta a livello di componente e architettura, e l'architettura a sua volta serve la funzione del sistema, e in ultima analisi attraverso il prodotto, per servire l'utente.     Questo è un processo di compromesso, dobbiamo scegliere tra molteplici dimensioni come l'esperienza della scena, la forma del prodotto, l'architettura del sistema, componenti e materiali.       Display di tipo ZMSH SIC Substrato 4H/6H-N/Semi/3C/4H/6H-P             * Si prega di contattarci per eventuali problemi di copyright, e li affronteremo prontamente.      

Perche' abbiamo scelto la SiC?     Il 6 marzo, Meta (ex Facebook) ha pubblicato un articolo sul suo sito ufficiale,descrizione del processo e dei vantaggi della scelta del carburo di silicio come materiale di base nello sviluppo della tecnologia di guida d'onda per occhiali AR.   Il team di Meta non ha solo risolto i principali colli di bottiglia quali il campo visivo, il peso e gli artefatti ottici degli occhiali AR attraverso la tecnologia di guida d'onda del carburo di silicio, ma lo vede anche come una"cambiatore di gioco"nell'industria AR, che potrebbe diventare un materiale tradizionale in futuro:       Il team di Meta Orion spiega: perché scegliere la tecnologia SiC       Nel 2019, the Orion team prepared Meta founder and CEO Mark Zuckerberg for a pivotal demonstration of the potential waveguide technology for augmented reality glasses - the moment when theoretical calculations on paper became reality for the first time and revolutionized the trajectory of subsequent development.     Occhiali AR - Orion     Pascual Rivera, uno scienziato di Meta-ottica, ricorda: "Quando indossavo occhiali con guide d'onda a base di vetro e pannelli laminati multipli, mi sembrava di essere in una discoteca - c'erano macchie d'arcobaleno ovunque.e l' interferenza era così forte che era impossibile vedere il contenuto ARMa quando metti gli occhiali prototipo concon una lunghezza massima non superiore a 50 mm, è immediatamente come essere in una sala sinfonica ad ascoltare un silenzioso movimento classico, e la tua attenzione è sempre focalizzata sull'esperienza completa che abbiamo costruito.   Tuttavia, mentre la scelta del carburo di silicio come substrato può sembrare ovvia oggi, era tutt'altro che un dato di fatto quando il team Meta Orion si è impegnato nello sviluppo di occhiali AR un decennio fa:   Pascual Rivera ha spiegato che il carburo di silicio è spesso fortemente dopato di azoto, il che lo fa apparire verde o persino nero se è abbastanza spesso.Un materiale del genere non può essere usato per fare lenti ottiche, è essenzialmente elettronico., e il suo colore è strettamente correlato alle sue proprietà elettroniche.   Giuseppe Calafiore, responsabile della tecnologia di guida d'onda di Meta AR, aggiunge che il carburo di silicio ha una lunga storia come materiale applicato, principalmente nell'elettronica ad alta potenza.Tutte le auto elettriche richiedono un chip in grado di sopportare potenze estremamente elevate per azionare le ruote e i sistemi completi del veicoloI tradizionali substrati di silicio non possono soddisfare questa domanda e solo materiali quali il carburo di silicio che consentono una corrente elevata e una potenza elevata possono essere competenti.   Prima che la questione delle energie rinnovabili aumentasse negli ultimi anni, il mercato di tali chip ad alta potenza era molto più piccolo di quello dei chip per l'elettronica di consumo.il prezzo a lungo termine del carburo di silicio è elevato, ma a causa della piccola quantità di substrato per i chip automobilistici, il costo è ancora accettabile e i produttori non hanno la motivazione di ridurre i prezzi.   Ma si scopre che il carburo di silicio ha anche proprietà chiave necessarie perGuida d'onda e ottiche, e il parametro su cui il team Meta Orion è più concentrato è l'indice di rifrazione.L'elevato indice di rifrazione del carburo di silicio significa che può condurre ed estrarre enormi quantità di dati ottici - un'analogia con la larghezza di banda di InternetL'optica segue la stessa logica: maggiore è l'indice di rifrazione di un materiale, maggiore è la sua espansione ottica,e maggiore è la quantità di dati ottici trasmessi attraverso tale canale.   Calafiore ha inoltre spiegato che nel nostro scenario di applicazione, il canale è la guida d'onda, e la maggiore espansione ottica si traduce direttamente in un campo visivo più ampio.Maggiore è l' indice di rifrazione del materiale, maggioreil campo visivoche il display può supportare.       Indice di rifrazione del SiC fino a 2.7: molto più del vetro, del niobato di litio e di altri materiali       Quando Calafiore è entrato per la prima volta in Oculus Research (il laboratorio di ricerca e sviluppo di Meta) nel 2016, il vetro con il più alto indice di rifrazione era solo 1.8 - per raggiungere il campo visivo obiettivo sono stati necessari più strati di vetroA parte gli artefatti ottici, il processo di assemblaggio è estremamente complesso: le prime due guide d'onda devono essere perfettamente allineate e poi l'intero stack deve essere perfettamente abbinato alla terza.   "Non solo questo è costoso, ma è anche ovvio che non c'è modo di inserire tre pezzi di vetro in ogni obiettivo".e lo spessore era ben al di là del limite estetico - nessuno avrebbe comprato tali prodottiQuindi siamo tornati al punto di partenza: cercare di aumentare l'indice di rifrazione del materiale del substrato, riducendo così il numero di lastre di vetro necessarie".   All'inizio, il team di ricerca si è concentrato sul niobato di litio, che ha un indice di rifrazione di circa 2.3, significativamente superiore a quello del vetro 1.8.   Calafiore ha detto che ci siamo resi conto che potevamo semplicemente impilare due tavole, o forse coprire il campo visivo con una sola tavola.Abbiamo iniziato ad esplorare altri materiali - motivo per cui abbiamo trovato un'eccellente trasparenzacarburo di silicio di alta purezzaIn particolare, l'indice di rifrazione del carburo di silicio èfino a due.7, stabilendo un record per le applicazioni ottiche.         Per il gruppo di ricerca questo valore significa che l'indice di rifrazione del carburo di silicio è superiore del 17,4% a quello del niobato di litio e del 50% a quello del vetro."È possibile produrre carburo di silicio trasparente con una piccola modifica delle attrezzature industriali esistentiQuindi abbiamo adattato il processo per controllare rigorosamente i parametri - non ottimizzando più per le proprietà elettroniche, ma concentrandoci sulle proprietà ottiche:metriche di base quali la trasmittanza e l'uniformità dell'indice di rifrazione. "       Risoluzione di problemi quali l'effetto fantasma e l'effetto arcobaleno: la tecnologia SiC finalmente si distingue     All'epoca, il team dei Reality Labs fu il primo a tentare di convertire wafer opachi di carburo di silicio in substrati trasparenti.Il taglio e la lucidatura devono basarsi su strumenti di diamanti., che porta a costi estremamente elevati di ingegneria non ripetitiva e, in ultima analisi, a substrati costosi.     Sebbene ci siano alternative più convenienti ai substrati di carburo di silicio, ci sono vantaggi e svantaggi per qualsiasi tecnologia, e Meta alla fine ha deciso di optare per il carburo di silicio.SilversteinLa ricerca di una soluzione ideale per gli schermi AR ad ampio campo è essenzialmente un gioco diprestazione rispetto al costo, che può essere compresso, ma se le prestazioni non sono all'altezza, il vantaggio in termini di costi è insignificante.   Allo stesso tempo, il campo visivo di Meta Orion è fino a 70 gradi, e nuovi problemi comeEffetto ghost e arcobalenoiniziano ad apparire: ghost è un'immagine ripetuta dell'immagine principale proiettata sul display, e l'effetto arcobaleno è un modello di colore dinamico formato dal riflesso della luce ambientale sulla superficie della guida d'onda.   Per esempio, Silverstein spiega, se stai guidando di notte e i fari si muovono intorno a te come strisce d'arcobaleno, o stai giocando a pallavolo su una spiaggia soleggiata,L' effetto arcobaleno dinamico può farti perdere il tuo colpo.Una delle proprietà magiche del carburo di silicio è che può eliminare completamente questi disturbi.conduttività termicaLe materie plastiche sono scadenti isolanti, così come il vetro e il niobato di litio, ma il carburo di silicio è trasparente come il vetro ed efficiente nella conduzione del calore, sfidando la saggezza convenzionale.   Pertanto, nel luglio 2020, il team di Meta Orion ha selezionato il carburo di silicio in base a tre fattori fondamentali:         Innanzitutto,Ottimizzazione della forma: il substrato a uno strato e la struttura di supporto più piccola riducono notevolmente il volume delle attrezzature;   In secondo luogo,vantaggi ottici: l'elevato indice di rifrazione e l'effetto anti-arcobaleno migliorano la qualità della visualizzazione;   La terza èleggero: rispetto al doppio vetro, il peso è significativamente ridotto.       Meta risolve il problema dell'inclinazione: speriamo che più imprese partecipino alla ricerca e allo sviluppo di SiC di grado ottico     Dopo aver individuato il materiale, l'ostacolo successivo si rivolse alla fabbricazione di guide d'onda, in particolare una tecnica non convenzionale chiamata incisione convecale.   Calafiore ha spiegato: "La griglia è la nanostruttura responsabile dell'accoppiamento della luce dentro e fuori la lente, e per far funzionare il carburo di silicio, la griglia deve essere incisa con una bisella.Le linee incise non sono disposte verticalmente, ma sono distribuiti in un angolo obliquo.   Nihal Mohanty, responsabile della ricerca di Meta, ha aggiunto che sonola prima squadra del mondoIn particolare, la tecnologia di nanoimpronta è stata utilizzata per ottenere l'incisione in pendenza direttamente sul dispositivo, e l'intero settore si è affidato in passato alla tecnologia delle nanoimpronte, ma ciò non può essere applicato ai substrati ad alto indice di rifrazione.Per questo motivo, nessuno aveva considerato l'opzione del carburo di silicio prima.   Nel 2019, Nihar Mohanty e i suoi partner del team hanno costruito congiuntamente una linea di produzione esclusiva, prima della quale, poiché la tecnologia di incisione sul pendio non è matura,La maggior parte dei fornitori di chip e delle fonderie di semiconduttori non dispone di attrezzature pertinentiPertanto, a quel tempo, non esisteva alcuna struttura al mondo che potesse produrre guide d'onda di carburo di silicio inciso, ed era impossibile verificare la fattibilità tecnica al di fuori del laboratorio.   Nihal Mohanty ha inoltre rivelato che si trattava di un grande investimento e hanno costruitola catena di produzione completa. The processing equipment was customized by the partners and the process was developed by Meta itself - initially the equipment was only up to research grade standards because there was no manufacturing grade system at the time, quindi hanno lavorato con i partner di produzione per sviluppare l'attrezzatura e il processo di incisione a guscio di livello di produzione.   Ora che il potenziale del carburo di silicio è stato dimostrato, il team Meta non vede l'ora che il resto dell'industria inizi a sviluppare i propri dispositivi, perché più le aziende investono inCarburo di silicio di grado otticopiù solido sarà l'ecosistema industriale per gli occhiali AR di consumo.       Il percorso della riduzione dei costi e dell'efficienza del SiC è chiaro: risplenderà nel campo degli occhiali AR       Mentre il team di Meta sta ancora esplorando alternative, è emerso un forte consenso: nella giusta finestra di mercato, le persone giuste stanno lavorando insieme per guidare laa base di carbonio di silicioRivoluzione degli occhiali AR.   Silverstein e Giuseppe Calafiore hanno affermato che prima di questo, tutti i produttori di carburo di silicio avevano ampliato significativamente la produzione in preparazione del boom previsto dei veicoli elettrici,e l'attuale situazione di sovraccapacità non esisteva quando Orion era in fase di sviluppoOra, a causa dell'offerta eccessiva, il costo del substrato ha iniziato a scendere.   Il progetto Orion ha dimostrato la fattibilità del carburo di silicio nei vetri AR, e ora c'è un forte interesse da parte delle catene di approvvigionamento in tre continenti, confornitoriInfine, rispetto ai chip elettronici, ogni lente a guida d'onda consuma una quantità maggiore di materiale.e le loro capacità tecniche esistenti possono essere trasferite senza problemi in questo campo, stanno scommettendo su questa opportunità, il carburo di silicio alla fine vincerà.   Inoltre, ci sono già produttori che passano da substrati da 6 pollici a 8 pollici, e ci sono aziende pioniere che sviluppano tecnologie all'avanguardia perSubstrati da 12 pollici- che aumenterà esponenzialmente la capacità di produzione di vetri AR. In futuro, questi sviluppi continueranno a far scendere i costi, e mentre l'industria è ancora agli inizi,l' immagine del futuro sta diventando più chiara.   Calafiore crede che all'inizio di una nuova rivoluzione tecnologica, le persone proveranno sempre più strade, e la tecnologia televisiva ne è un esempio:da tubo a raggi catodici allo schermo a plasma a LEDLa maggior parte dei percorsi nell'esplorazione sono infine falsificati,ma ci sono sempre alcune opzioni che vengono scelte ripetutamente a causa del loro grande potenzialeNon siamo ancora arrivati alla fine, né possiamo combattere da soli, ma il carburo di silicio è senza dubbio un materiale miracoloso degno diinvestimenti pesanti.   Silverstein ha concluso che hanno dimostrato con successo il potenziale di crossover del carburo di silicio in elettronica e fotonica, e il suo futuro potrebbe brillare in settori come il calcolo quantistico.Allo stesso tempo, è apparsa la possibilità di ridurre significativamente il costo del carburo di silicio, sebbene vi siano ancora molte sfide, ma la suaenergia rivoluzionariaè incommensurabile.       ZMSH SIC Wafer 4H-N & Semi Tipo:             * Si prega di contattarci per eventuali problemi di copyright, e li affronteremo prontamente.          

Collegamento tra wafer piatto e notch   Il piatto e la tacca del wafer sono caratteristiche importanti utilizzate per determinare l'orientamento del wafer durante la produzione del wafer e svolgono un ruolo cruciale nella lavorazione, allineamento e ispezione del wafer.   1Wafer Flat   "Wafer piatto" indica la parte piatta del bordo esterno del wafer,che serve a segnare la direzione specifica del wafer e a garantire che il wafer possa essere allineato correttamente durante la lavorazione e lo smaltimento del waferPensateci come a un puntatore della bussola che aiuta a guidare il posizionamento corretto delle wafer nel dispositivo.     Funzione ed effetto:   Indicazione della direzione: il bordo di posizionamento mostra di solito l'orientamento specifico della faccia cristallina del wafer.il bordo di posizionamento può indicare il suo orientamento principaleCiò è dovuto al fatto che le strutture cristalline di silicio con diversi orientamenti cristallini differiscono nelle proprietà fisiche ed elettriche.e il ruolo del bordo di posizionamento del wafer è quello di garantire che l'orientamento del cristallo sia identificato correttamente durante il trattamento del wafer.   Segno di allineamento: nella fabbricazione di wafer è necessario eseguire operazioni di allineamento in più fasi, come allineamento litografico, allineamento di incisione, ecc.Il bordo di posizionamento è come un identificatore di coordinate su una mappa per aiutare il dispositivo allineare la posizione del wafer e garantire la precisione di elaborazione.   Analogia di esempio: il bordo di posizionamento di un wafer può essere paragonato alle linee di indicazione in un puzzle, che ci dicono come assemblare correttamente le varie parti.Potremmo non essere in grado di completare il puzzle correttamente..   2. Wafer Notch   Una tacca di wafer è un piccolo taglio o tacca nel bordo esterno di un wafer.Ma la sua forma e la sua funzione sono diverse.In genere, la tacca è una tacca fisica, mentre il bordo di posizionamento è piatto.     Funzione ed effetto:   Posizionamento preciso: l'intaglio viene spesso utilizzato per fornire un'identificazione direzionale più precisa, specialmente nei wafer più grandi come i wafer da 300 mm.l'apparecchiatura di produzione è in grado di identificare più facilmente l'orientamento del wafer, evitando errori di allineamento dovuti alla rotazione o al leggero movimento del wafer.   Evitare errori di allineamento: le tazze servono da marcatori che aiutano l'apparecchiatura di automazione a mantenere più stabilmente l'orientamento del wafer durante tutto il processo.   Analogia di esempio: si può paragonare l'intaglio alla posizione delle valvole di un pneumatico di auto, anche se non influisce sulla rotazione del pneumatico,ma è un punto chiave del posizionamento del pneumatico per garantire che il pneumatico possa essere installato con precisione.   3. Collegamento tra wafer piatto e notch   I piatti e le incisioni dei wafer si completano durante la fabbricazione dei wafer, fornendo un'indicazione generale dell'orientamento del wafer,mentre le tacche forniscono un marcatore fisico per un ulteriore posizionamento precisoEntrambi sono presenti nella maggior parte delle applicazioni, specialmente nei wafer di grandi dimensioni (come i wafer da 300 mm).     Ruolo di collaborazione nella lavorazione dei wafer:   Il piatto aiuta a determinare l'orientamento generale del wafer e garantisce l'allineamento iniziale del wafer;La tacca fornisce inoltre una caratteristica fisica che aiuta il dispositivo a identificare l'orientamento con maggiore precisione, garantendo la precisione durante tutto il processo di fabbricazione.   4- Punti di attenzione nelle applicazioni pratiche   Impatto durante la produzione: la precisione del piatto e della tacca è fondamentale per la precisione di lavorazione dell'intero wafer.può causare l'instabilità delle caratteristiche elettriche dell'intero waferPer questo motivo, nel processo di produzione, è molto importante garantire l'accuratezza di queste caratteristiche.   Differenze nei metodi di marcatura: diversi fornitori di wafer possono utilizzare metodi di marcatura diversi, ad esempio, alcuni wafer possono avere solo piatto e nessuna tacca; alcuni possono aggiungere tacca al piatto.Quando si progettano questi marchi, la compatibilità delle apparecchiature e le esigenze del processo di produzione devono essere prese in considerazione.   5Conclusioni   I piatti e le incisioni dei wafer hanno un aspetto diverso, ma insieme svolgono un ruolo importante nel marcare l'orientamento del wafer e nel garantire la precisione dell'allineamento.che ci aiuta a determinare la direzione generaleL'intaglio è una caratteristica fisica più precisa, che aiuta a garantire la coerenza della direzione durante la fabbricazione.specialmente nella produzione di wafer di grandi dimensioni, svolgendo un ruolo più critico.     Prodotti connessi alla ZMSH:     Grazie per aver guardato!

Collezionista di gemme colorate, origini reali di zaffiri   Dall'inizio di quest'anno, il mercato delle gemme colorate, un tempo tiepido, sembra essere silenziosamente salito contro la tendenza. Una nuova domanda dei consumatori ha alimentato il mercato delle gemme colorate.E il volume e il prezzo sono aumentati.Secondo le ricerche di mercato della China Treasure Association, nella prima metà del 2023, l'aumento medio dei prezzi di tutta la categoria di gemme colorate in Cina varia tra il 30% e il 50%;e l'aumento dei prezzi delle gemme di grosso carattere o relativamente rare è pari al 100%-150%.     Se volete collezionare gemme colorate, vi consigliamo lo zaffiro come prima scelta.   Zaffiro e rubino, smeraldo, diamante sono conosciuti come le quattro pietre preziose.Zaffiro e rubino sono due dei minerali naturali più duri e resistenti all'usura al mondo dopo il diamante (durezza di Mohs di 10)Sapphire ha il colore del cielo, simboleggia la santità, la tranquillità e la saggezza, essendo amato e protetto dagli dei.è stata considerata una pietra preziosaNel Medioevo, era prescritto solo per il clero religioso, per la decorazione di gioielli reali e nobili.     Napoleone, imperatore del Primo Impero francese, si innamorò di Josephine, che era sei anni più grande di lui, all'età di 27 anni.Ma ha comprato un anello di design semplice ma classico per Josephine., annunciando il loro fidanzamento.   Napoleone e Giuseppe con l'anello di fidanzamento Progettato da Marley Etienne Nidot, fondatore di Chammet Paris Jewellery   L'anello, chiamato "Toi et Moi", che significa "tu ed io" in francese, è costituito da un zaffiro tagliato con goccia d'acqua e da un diamante tagliato con goccia d'acqua, due pietre dello stesso peso e direzioni opposte,con un contenitore per anelli in oro puroQuesto doppio anello di pietre preziose simboleggia due persone profondamente intrecciate, piene di amore sincero e profondo.Giuseppe divenne l'imperatrice del primo impero francese, e questo anello ha anche aggiunto un tocco di leggenda "coronazione dell'amore".   Nel XIX secolo, la regina Vittoria e il principe Alberto erano molto innamorati.E il principe Alberto ha preso ispirazione dal logo della famiglia e ha personalizzato una piccola corona di zaffiro e diamanti per la regina Vittoria..   dal Victoria and Albert Museum di Londra   Tra i numerosi magnifici complessi di gioielli della regina, questa piccola tiara non è la più lussuosa, ma è sempre stata la preferita della regina.La regina Vittoria fu devastata, e per i successivi 40 anni sul trono, non indossava quasi più gioielli di altri colori, indossando solo questa piccola corona a molti eventi pubblici,per esprimere il profondo amore e la memoria del Principe Alberto.     Nel ventesimo secolo, era necessario menzionare questa famosa brocca di ghepardo Cartier, progettata dal gioielliere Cartier e commissionata dalla duchessa di Windsor.presenta un gioiello di zaffiroJeanne Toussaint, la designer di Cartier all'epoca, fu la pioniera nell'uso di elementi di ghepardo per riflettere l'indomito temperamento delle donne.,E da allora il ghepardo è diventato un simbolo unico di Cartier.     Sotto l'ondata di auto-liberazione delle donne occidentali all'inizio del XX secolo, le donne ne videro la loro ombra: spirito coraggioso, libero, elegante, indipendente.   Per la maggior parte degli amanti dei gioielli, lo zaffiro è una collezione di investimento di alta qualità bilanciata con le proprietà di abbigliamento quotidiano della gemma, adatta per l'uso quotidiano.Questo punto aumenta notevolmente la praticità dei gioielli preziosi.   Il colore dello zaffiro varia da blu molto chiaro a blu profondo, come il cielo puro, ma anche come il mare tranquillo, lo stesso è che sono tutti calmi ed eleganti.Il suo lusso appartiene al sub-luce del diamante in gemologia, e si troverà dopo indossare che non brillerà come il lusso del diamante, ma è più forte del lusso del prodotto di vetro, luminoso e non sgargiante.   Sapphire ha l'industria riconosciuta di origine di alta qualità, Kashmir, Madagascar, Myanmar, Sri Lanka producono zaffiro di alta qualità, è l'origine preferita di imprese e consumatori.Ma il valore dello zaffiro prodotto in Kashmir è il più alto, attualmente a causa di controversie territoriali, esaurimento della produzione e difficoltà minerarie e altri problemi hanno quasi fermato la produzione.   I colori più famosi degli zaffiri sono la romantica texture vellutata del "Cornflower Blue", e la saturazione di toni blu o violacei di "Royal Blue".Gli zaffiri classificati in questi due colori sono rari in produzione, di alto valore e altamente collezionabile, con zaffiri di fiore di mais del Kashmir di alta qualità estremamente rari.un blu profondo che ha causato una sensazione alla casa d'aste, pesava 17,16 carati e alla fine stabilì un record mondiale all'asta per il prezzo unitario dei carati di zaffiro all'epoca a 236.404 dollari al carato, per un prezzo totale di 4,06 milioni di dollari. Blu di fiore di mais Blu reale   L'applicazione dello zaffiro è molto ampia, che si tratti di matrimoni, banchetti, occasioni di lavoro, sono molto appropriati.ci sono una varietà di zaffiri colorati tra cui scegliereLo zaffiro in senso lato è un termine generale per tutti i colori di corindone di qualità gemma eccetto il rosso, come zaffiro giallo, zaffiro rosa, zaffiro viola, zaffiro rosa arancione Papalacha e così via.     Nell'antico poema epico persiano di Ferdowsi, il vasto cielo è il riflesso di zaffiro.     Prodotti correlati alla ZMSH   Grazie per aver guardato!

Versione dettagliata del processo di fabbricazione dei semiconduttori per wafer di silicio   1. STACKING POLY SILICON   In primo luogo, il polisilicio e il dopante vengono messi in un crogiolo di quarzo in un forno monocristallino, e la temperatura viene aumentata a oltre 1000 gradi Celsius per ottenere il polisilicio fuso.       2. Coltivazione di inoglio   La crescita di lingotti è un processo in cui il silicio policristallino viene trasformato in silicio monocristallino, e dopo che il silicio policristallino viene riscaldato in un liquido,l'ambiente termico è controllato con precisione per trasformarsi in monocristallo di alta qualità.       Concetti correlati:   Crescita di cristalli singoli:Dopo che la temperatura della soluzione di silicio policristallino è stabilizzata, il cristallo seminale viene lentamente abbassato nella fusione del silicio (anche il cristallo seminale verrà sciolto nella fusione del silicio),e poi il cristallo di seme viene sollevato verso l' alto ad una certa velocità per il processo di cristallizzazioneSuccessivamente, le lussazioni generate durante il processo di cristallizzazione vengono eliminate con l'operazione di neccatura.il diametro del silicio monocristallino è aumentato al valore obiettivo regolando la velocità e la temperatura di estrazioneInfine, al fine di prevenire la lussazione e il ritardo,il lingotto monocristallino è finito per ottenere il lingotto monocristallino finito, che viene estratto dopo aver raffreddato la temperatura.   Metodi di preparazione del silicio monocristallino:il metodo di trazione dritta (metodo CZ) e il metodo di fusione in zona (metodo FZ); il metodo di trazione dritta è denominato metodo CZ,che è caratterizzato dall'aggregazione di un sistema termico a cilindro retto, riscaldato con resistenza al grafite, e il silicio policristallino installato in un crogiolo di quarzo ad alta purezza viene fuso, e quindi il cristallo di semenza viene inserito nella superficie di fusione per la saldatura,e il cristallo di seme è ruotato allo stesso tempo, e poi il crogiolo viene invertito, e il cristallo di seme viene lentamente sollevato verso l'alto, e il silicio monocristallino viene ottenuto attraverso il processo di introduzione del cristallo, amplificazione,girare la spalla, diametro uguale di crescita, e la finitura.   Il metodo di fusione a zona è un metodo che utilizza lingotti policristallini per fondere e far crescere cristalli cristallini semiconduttori,utilizzando energia termica per generare una zona di fusione a un'estremità della barra semiconduttriceLa temperatura viene regolata in modo che la zona fusa si muova lentamente verso l'altra estremità della barra, e attraverso l'intera barra,cresce in un singolo cristallo con la stessa direzione del cristallo di semeEsistono due tipi di metodi di fusione a zona: il metodo di fusione a zona orizzontale e il metodo di fusione a zona di sospensione verticale.Il primo è utilizzato principalmente per la purificazione e la crescita di cristalli singoli di germanioIn quest'ultimo caso, la produzione di acidi galvanici è limitata. a high-frequency coil is used to create a molten zone at the contact between the single crystal seed crystal and the polycrystalline silicon rod suspended above it in an atmosphere or vacuum furnace chamber, e poi la zona fusa viene spostata verso l'alto per la crescita di singoli cristalli.   Circa l'85% dei wafer sono prodotti con il metodo Zorgial e il 15% con il metodo di fusione a zona.il silicio monocristallino coltivato con il metodo Zyopull è utilizzato principalmente per la produzione di componenti di circuiti integrati, mentre il silicio monocristallino coltivato con il metodo di fusione a zona è utilizzato principalmente per i semiconduttori di potenza.E' più facile coltivare silicio monocristallino di grande diametro.■ la fusione del metodo di fusione a zona non è a contatto con il contenitore, non è facile da inquinare e ha un'elevata purezza, che è adatta per la produzione di dispositivi elettronici ad alta potenza,ma è difficile coltivare il silicio monocristallino di grande diametro, che è generalmente utilizzato solo per un diametro di 8 pollici o meno.   3. Smallatura e raccolta dell'ingoto     Poiché è difficile controllare il diametro della barra di silicio monocristallino nel processo di estrazione del monocristallo, per ottenere il diametro standard della barra di silicio,come 6 pollici, 8 pollici, 12 pollici, ecc. Dopo aver tirato il singolo cristallo, il diametro del lingotto di silicio sarà caduta, e la superficie della barra di silicio dopo caduta è liscia,e l'errore dimensionale è minore.   4. FERRIATORE di filo     Utilizzando una tecnologia avanzata di taglio del filo, la barra di cristallo singolo viene tagliata in wafer di silicio di spessore appropriato attraverso apparecchiature di taglio.   5. Smalzamento di bordi   A causa del basso spessore del wafer di silicio, il bordo del wafer di silicio tagliato è molto affilato e lo scopo del taglio è quello di formare un bordo liscio,e non è facile rompere nella futura produzione di chip.       6- Lappare.   L'abrasivo viene utilizzato quando il pezzo viene aggiunto tra la piastra pesante selezionata e la piastra inferiore, e la pressione viene applicata per ruotare il pezzo con l'agente abrasivo per appiattirlo.     7ETCHING   L'incisione è un processo che rimuove il danno da lavorazione sulla superficie di un wafer dissolvendo lo strato superficiale danneggiato dalla lavorazione fisica con una soluzione chimica.     8. Doppia frantumazione laterale   La triturazione a doppio lato è un processo che appiatta il wafer rimuovendo piccoli urti sulla superficie.     9. Rapido processo termico   RTP è un processo di riscaldamento rapido del wafer in pochi secondi, in modo che i difetti all'interno del wafer siano uniformi, inibiscano le impurità metalliche e impediscano un funzionamento anormale del semiconduttore.       10. lucidatura   La lucidatura è un processo che garantisce l'uniformità superficiale attraverso un'elaborazione di precisione della superficie.può eliminare lo strato di danneggiamento meccanico lasciato dal processo precedente, e ottenere un wafer di silicio con un'eccellente piattezza superficiale.     11. Pulizia   Lo scopo della pulizia è quello di rimuovere le sostanze organiche residue, le particelle, i metalli, ecc. sulla superficie della wafer di silicio dopo la lucidatura,in modo da garantire la pulizia della superficie del wafer di silicio e renderlo conforme ai requisiti qualitativi del seguente processo.     12. ispezione   Il tester di piattezza e resistività testa i wafer di silicio lucidato per assicurarsi che lo spessore, la piattezza, la piattezza locale, la curvatura, la curvatura, la resistività, ecc.di wafer di silicio lucidato soddisfano le esigenze del cliente.     13. CONTAGGIO delle particelle   Il conteggio delle particelle è un processo di controllo accurato delle superfici dei chip per determinare il numero di difetti superficiali e difetti attraverso la dispersione laser.     14. EPI crescente   La coltivazione dell'EPI è un processo di coltivazione di film monocristallini di silicio di alta qualità su un wafer di silicio macinato mediante deposizione chimica a vapore.     Concetti correlati: Crescita epitaxiale:si riferisce alla crescita di uno strato di cristallo singolo sul substrato di cristallo singolo (substrato) che ha determinati requisiti ed è uguale al cristallo del substrato,come se il cristallo originale si estende verso l' esterno per un periodoLa tecnologia di crescita epiteliale fu sviluppata tra la fine degli anni '50 e l'inizio degli anni '60.è necessario ridurre la resistenza in serie del collettore, e richiedono che il materiale resista ad alta tensione e alta corrente, quindi è necessario far crescere un sottile strato epitaxiale ad alta resistenza sul substrato a bassa resistenza.La crescita epitaxiale del nuovo strato singolo cristallino può essere diversa dal substrato in termini di tipo di conduzione, resistività, ecc., e può anche produrre cristalli singoli a più strati con spessori e requisiti diversi,migliorando così notevolmente la flessibilità della progettazione del dispositivo e le prestazioni del dispositivo.   15. imballaggio   L'imballaggio è l'imballaggio del prodotto finale qualificato.     Prodotti correlati alla ZMSH:  

Warlink Kona ----- Guida d'onda fotonica integrata ad infrarosso medio da germanio a nitruro di silicio   Introduzione   Una piattaforma di germanio con un indice di contrasto elevato del rivestimento del nucleo, la guida d'onda germanio al nitruro di silicio, è stata dimostrata alla lunghezza d'onda dell'infrarosso medio.La fattibilità di questa struttura è verificata mediante simulazioneQuesta struttura si ottiene prima legando le wafer donatrici di germanio sul silicio depositate con nitruro di silicio alle wafer del substrato di silicio.e quindi ottenendo la struttura del germanio sul nitruro di silicio mediante metodo di trasferimento dello strato, che è scalabile a tutte le dimensioni dei wafer.   Introdurre   La fotonica basata sul silicio ha ricevuto molta attenzione negli ultimi anni a causa della sua compatibilità con i processi CMOS e del suo potenziale di integrazione con la microelettronica.I ricercatori hanno cercato di estendere la lunghezza d'onda operativa della fotonica all'infrarosso medio (MIR), definito qui come 2-15 μm, perché ci sono applicazioni promettenti nel MIR, come le comunicazioni di prossima generazione, il rilevamento biochimico, il monitoraggio ambientale e altro ancora.Il silicio sugli isolanti standard (SOI) non è adatto al MIR perché la perdita di materiale per seppellire strati di ossido diventa molto elevata a 3Molti sforzi sono stati fatti per trovare un sistema materiale alternativo che potesse funzionare su Mir.La tecnologia di guida d'onda Silicon on Sapphire (SOS) è stata perseguita per estendere l'intervallo di lunghezza d'onda operativa a 4.4lm. Sono state proposte anche guide d'onda a nitruro di silicio (SON), che forniscono un ampio intervallo di trasparenza di 1,2-6,7 μm. Il germanio (ge) ha una grande trasparenza e molte proprietà ottiche,rendendolo una buona alternativa al SOI.   Il germanio sull'isolatore (GOI) è stato proposto, e sono stati fabbricati conduttori d'onda passivi e modulatori di germanio attivo sulla piattaforma, ma come accennato sopra,seppellire strati di ossido limita effettivamente la trasparenza della piattaformaIl germanio sul SOI ha anche vantaggi elettrici.La piattaforma germanium sul silicio (GOS) è attualmente ampiamente utilizzata nella ricerca fotonica e ha già raggiunto una serie di risultati impressionantiLa perdita di propagazione più bassa della guida d'onda germanica su questa piattaforma è riportata solo con una perdita di 0,6 dB/cm.il raggio di flessione del GOS deve essere corrispondentemente maggiore del raggio di flessione del SOI, con conseguente area di copertura dei dispositivi sul chip GOS generalmente maggiore dell'SOI.Ciò di cui si ha bisogno è una piattaforma di guida d'onda di germanio alternativa migliore che fornirà un contrasto più elevato dell'indice di rifrazione del rivestimento del nucleo rispetto al GOS, nonché una trasparenza utile e un raggio di piegatura del canale più piccolo.   Per raggiungere questi obiettivi, la struttura proposta e attuata in questo lavoro è il nitruro di germanio sul silicio, qui chiamato GON.L'indice di rifrazione del nostro nitruro di silicio PECVD (SiNx) è stato misurato con ellipsometria a 3.8lm. La trasparenza di SiNx è di solito fino a circa 7,5 mm. Quindi il contrasto esponenziale in GON è. Una volta implementata questa piattaforma Ge che opera nel range MIR,Ci saranno molti dispositivi fotonici passivi che possono essere fabbricati con un'impronta compattaPer realizzare un anello compatto è necessario un piccolo raggio di piegatura.che è possibile solo in guide d'onda ad alto contrasto con forti limitazioni otticheIn futuro, i dispositivi di rilevamento compatti possono anche essere realizzati sulla base di risonatori a microring con tali piattaforme di germanio.Abbiamo sviluppato una tecnologia di legame e trasferimento di strati per implementare GON.   Esperimento   Le piattaforme germanio/silicio possono essere prodotte attraverso diverse tecnologie, tra cui la condensazione del germanio, l'epitaxia in fase liquida e le tecniche di trasferimento di strati.quando il germanio è coltivato direttamente sul nitruro di silicio, la qualità dei cristalli di germanio dovrebbe essere scadente e si formerà un'alta densità di difetti     Grafico 2. Rispetto al GOS, la perdita di flessione simulata del governo del Nepal è inferiore, indicando che la perdita di flessione della guida d'onda del governo del Nepal è inferiore.   In questo lavoro, utilizziamo le tecniche di legame dei wafer e di trasferimento dello strato per fabbricare GON come mostrato nella Figura 2.I wafer donatori di silicio utilizzano la deposizione chimica a vapore a pressione ridotta (RPCVD) e un processo di crescita del germanio in tre fasi.22 Lo strato epitaxiale di germanio viene poi rivestito di nitruro di silicio e trasferito su un altro substrato di silicio per ottenere le wafer GON.alcuni chip al silicio germanio (GOS) (che crescono in modo simile ma non si trasferiscono) sono stati inclusi negli esperimenti successiviLo strato finale di germanio ha generalmente una densità di dislocazione di penetrazione (TDD) di < 5106 cm2, rugosità superficiale < 1 nm e tensione di trazione dello 0,2%.23il wafer donatore viene pulito per ottenere una superficie priva di ossidi e contaminantiDopo il processo di pulizia, le wafer donatrici vengono caricate nel sistema Cello PECVD per la deposizione di SiNx.L'annegamento per alcune ore dopo la deposizione assicura che i gas intrappolati nel wafer siano rilasciati durante la deposizione.   Tutti i trattamenti termici sono effettuati a temperature inferiori a 40 °C. Inoltre, un altro 1 mm di SiNx viene depositato sul retro del wafer per compensare l'effetto di piegatura.Per deposizione chimica a bassa temperatura del plasmaIn questo caso, il livello di legame di 300 nm viene depositato. Lo strato di legame è di silice, che lo rende facile da legare con un altro wafer trattato con silicio.le molecole d'acqua si formano nella reazione di legamePertanto, la silice è stata scelta come strato di legame perché può assorbire queste molecole d'acqua, fornendo così una elevata qualità di legame.24 Lo strato di legame viene polito chimicamente meccanicamente (polito chemiomeccanico) fino a 100 nm per ridurre la rugosità superficiale e renderlo adatto per il legame dei waferPrima del legame, entrambe le superfici del wafer sono esposte al plasma di O2 per circa 15 secondi per migliorare l'idrofilicità della superficie.   Successivamente, viene aggiunto il passo di lavaggio Adi per aumentare la densità del gruppo idrossile superficiale, innescando così il legame.Le coppie di wafer legate vengono poi ricotte per circa 4 ore dopo l'incollaggio a temperature inferiori a 30 ° C per migliorare la resistenza all'incollaggioPer completare il processo di trasferimento dello strato, si utilizza un'imaging infrarosso per verificare la formazione di vuoti interfacciali.il wafer donatore superiore di silicio viene macinato per trasferire lo strato di germanio/nitruro di silicio sul wafer del substratoIl processo è seguito da un'incisione umida con idrossido di tetrametilammonio (TMAH) per rimuovere completamente il wafer donatore di silicio.l'arresto dell'incisione avviene all'interfaccia germanio/silicio originale.   Il nostro processo utilizza due wafer di silicio, wafer di donatore di silicio e wafer di substrato di silicio.quindi è scalabile a tutte le dimensioni di chipPer la caratterizzazione della qualità delle pellicole sottili di germanio, si è utilizzato l'analisi a diffrazione a raggi X (XRD), riferendosi al GOS dopo la fabbricazione dei chip Gunn, e i risultati sono illustrati nella figura 4.L'analisi XRD mostra che la qualità cristallina dello strato epitaxiale di germanio non ha cambiamenti evidenti, e la sua forza massima e la sua forma curva sono simili a quelle del germanio su wafer di silicio.     Grafico 4. Modello XRD dello strato epitaxiale di Geng e GOS germanio.   Riassunto   In sintesi, gli strati difettosi contenenti dislocazioni non corrispondenti possono essere esposti tramite trasferimento di strati e rimossi mediante lucidatura chimico-meccanica,fornendo così uno strato di germanio di alta qualità sul SiNx sotto il rivestimentoSono state eseguite simulazioni per studiare la fattibilità della piattaforma GON che fornisce un raggio di curvatura del canale più piccolo.lunghezze d'onda di 8 mmLa perdita di piegatura a un GON con un raggio di 5 mm è pari a 0.14600,01 dB/curvatura e la perdita di propagazione è di 3.35600,5 dB/cm.Tali perdite dovrebbero essere ulteriormente ridotte utilizzando processi avanzati (come la litografia a fascio elettronico e l'incisione a ioni reattivi profondi) o non strutturando per migliorare la qualità delle pareti laterali.        

Materiale composito di diamanti e rame, superate il limite!   Con la continua miniaturizzazione, integrazione e alte prestazioni dei moderni dispositivi elettronici, inclusi computer, 5G/6G, batterie e elettronica di potenza,l'aumento della densità di potenza porta a calore severo in joule e alte temperature nei canali del dispositivoL'efficienza della dissipazione del calore sta diventando un problema importante nei prodotti elettronici.l'integrazione di materiali avanzati per la gestione termica su dispositivi elettronici può migliorare significativamente le loro capacità di dissipazione del calore.     Il diamante ha eccellenti proprietà termiche, la più alta conduttività termica isotropica di tutti i materiali sfusi (k= 2300W/mK),e ha un coefficiente di espansione termica molto basso a temperatura ambiente (CTE=1ppm/K). i compositi in matrice di rame rinforzata con particelle di diamanti (diamanti/rame), come una nuova generazione di materiali per la gestione termica,sono stati oggetto di grande attenzione a causa del loro potenziale elevato valore di k e del loro CTE regolabile.   Tuttavia, ci sono significative discrepanze tra diamanti e rame in molte proprietà, tra cui ma non limitato a CTE (una chiara differenza di ordine di grandezza,come indicato nella figura a) e affinità chimica (senza soluzione solida), nessuna reazione chimica, come indicato nella figura (b)).     Differenze significative di prestazioni tra rame e diamante (a) coefficiente di espansione termica (CTE) e (b) diagramma di fase   These mismatches inevitably result in low bond strength and high thermal stress at the diamond/copper interface inherent in the high temperature manufacturing or integration process of diamond/copper compositesDi conseguenza, i compositi diamante/rame incontreranno inevitabilmente problemi di crepazione delle interfacce e la conduttività termica sarà notevolmente ridotta (quando diamante e rame sono direttamente combinati, la loro capacità di scaricare il calore è molto più elevata).il suo valore k è anche molto inferiore a quello del rame puro (< 200W/mK).   Attualmente, il principale metodo di miglioramento è quello di modificare chimicamente l'interfaccia diamante/diamante mediante legazione di metalli o metallizzazione superficiale.Lo strato di transizione formato sull'interfaccia migliorerà la forza di legame dell'interfaccia, e lo strato intermedio relativamente spesso è più favorevole a resistere alla crepa dell'interfaccia.lo spessore dello strato intermedio deve essere di centinaia di nanometri o addirittura micrometriTuttavia, gli strati di transizione sull'interfaccia diamante/rame, quali i carburi (TiC, ZrC, Cr3C2, ecc.), hanno una conducibilità termica intrinseca inferiore (< 25 W/mK,diversi ordini di grandezza inferiori al diamante o al rame). dal punto di vista del miglioramento dell'efficienza di dissipazione del calore dell'interfaccia, è necessario ridurre al minimo lo spessore del sandwich di transizione,perché secondo il modello della serie di resistenza termica, la conduttività termica dell'interfaccia (G rame-diamante) è inversamente proporzionale allo spessore del panino (d):   Lo strato intermedio di transizione relativamente spessa favorisce il miglioramento della forza di legame dell'interfaccia diamante/diamante,ma l'eccessiva resistenza termica dello strato intermedio non favorisce il trasferimento di calore all'interfacciaPertanto, a major challenge in integrating diamond and copper is to maintain a high interfacial bonding strength while not introducing excessive interfacial thermal resistance when adopting interfacial modification methods. Lo stato chimico dell'interfaccia determina la forza di legame tra materiali eterogenei.i legami chimici sono molto più elevati delle forze di van der Waals o dei legami idrogenoD'altra parte, la disadattamento di espansione termica tra i due lati dell'interfaccia (dove T si riferisce a CTE e temperatura,L'analisi delle forze di fusione è stata effettuata nel corso di un periodo di tre anni, con un'analisi delle forze di fusione delle forze di fusione.Come illustrato nella figura (a), il coefficiente di espansione termica del diamante e del rame è nettamente diverso in ordine di grandezza.   In generale, le disparità di espansione termica sono state un fattore chiave che influisce sulle prestazioni di molti materiali compositi, poiché la densità delle dislocazioni attorno ai riempitivi aumenta significativamente durante il raffreddamento,specialmente nei compositi a matrice metallica rinforzati con riempitivi non metallici- come i compositi AlN/Al, i compositi TiB2/Mg, i compositi SiC/Al e i compositi diamanti/rame studiati nel presente documento.il composito diamante/rame è preparato a una temperatura superiore, generalmente superiore a 900 °C nei processi tradizionali. L'ovvia disadattamento di espansione termica è facile da generare lo stress termico nello stato di trazione dell'interfaccia diamante/rame,risultante in un netto declino dell'adesione dell'interfaccia e persino in un guasto dell'interfaccia. In altre parole, lo stato chimico dell'interfaccia determina il potenziale teorico della forza del legame interfacciale,e il disallineamento termico determina il grado di diminuzione della resistenza del legame interfacciale dopo la preparazione ad alta temperatura del materiale compositoPertanto, la forza di legame dell'interfaccia finale è il risultato del gioco tra i due fattori di cui sopra.la maggior parte degli studi attuali si concentrano sul miglioramento della resistenza di legame dell'interfaccia regolando lo stato chimico dell'interfacciaTuttavia, non è stata prestata sufficiente attenzione alla diminuzione della resistenza del legame di interfaccia causata da gravi disallineamenti termici.   Esperimento concreto   Come illustrato nella figura a), il processo di preparazione consiste in tre fasi principali.La superficie delle particelle di diamanti è stata rivestita da un rivestimento di Ti ultra sottile con uno spessore nominale di 70 nm (modello: HHD90, maglia: 60/70, Henan Huanghe Cyclone Co., LTD., Cina) a 500°C con metodo di deposizione da sputtering a magnetroni RF. La piastra di titanio ad alta purezza (purezza: 99.99%) viene utilizzato come bersaglio di titanio (materiale di origine)In questo caso, il gas di sputtering è costituito da argon (purezza: 99,995%), il cui spessore è controllato dal tempo di deposizione.la tecnologia di rotazione del substrato viene utilizzata per esporre tutte le facce delle particelle di diamante all'atmosfera di sputtering, e l'elemento Ti è depositato uniformemente su tutti i piani superficiali delle particelle di diamante (principalmente due facce: (001) e (111)).10 wt% di alcol viene aggiunto nel processo di miscelazione umida per rendere le particelle di diamante uniformemente distribuite nella matrice di rame. Polvere di rame puro (purezza: 99,85wt%, dimensione delle particelle: 5 ~ 20μm, China Zhongnuo Advanced Material Technology Co., LTD.) e particelle di diamanti monocristallini di alta qualità sono utilizzate come matrice (55 vol%) e rinforzo (45 vol%)Infine, l'alcol nel composito prepresso viene rimosso con un vuoto elevato di 10-4 Pa,e poi il composto di rame e diamanti viene densificato mediante metallurgia a polvere (sinterizzazione a plasma da scintilla), SPS).     b) Diversi processi di sinterizzazione nella preparazione della metallurgia a polvere SPS   Nel processo di preparazione SPS, abbiamo proposto in modo innovativo un processo di sinterizzazione ad alta pressione a bassa temperatura (LTHP) e lo abbiamo combinato con la modifica dell'interfaccia di un rivestimento ultra-sottile (70 nm).Per ridurre l'introduzione di resistenza termica del rivestimento stessoPer il confronto, abbiamo anche preparato i compositi utilizzando il tradizionale processo di sinterizzazione ad alta temperatura a bassa pressione (HTLP).Il processo di sinterizzazione HTLP è una formulazione tradizionale che è stata ampiamente utilizzata nei lavori precedentemente riportati per integrare diamanti e rame in materiali compositi densiQuesto processo HTLP utilizza in genere un'alta temperatura di sinterizzazione di > 900°C (vicina al punto di fusione del rame) e una bassa pressione di sinterizzazione di ~ 50MPa.la temperatura di sinterizzazione è progettata per 600°CAllo stesso tempo, sostituendo lo stampo tradizionale in grafite con uno in carburo cementato, la pressione di sinterizzazione può essere notevolmente aumentata fino a 300 MPa.Il tempo di sinterizzazione di questi due processi è di 10 minuti.Nei materiali supplementari abbiamo fornito una spiegazione supplementare sull'ottimizzazione dei parametri di processo LTHP.I parametri sperimentali dettagliati per i diversi processi (LTHP e HTLP) sono illustrati nella figura (b) sopra..   Conclusioni   La ricerca di cui sopra mira a superare queste sfide e a chiarire i meccanismi per migliorare le prestazioni di trasferimento termico dei compositi diamanti/rame.   1Una nuova strategia integrata è stata sviluppata per combinare la modifica dell'interfaccia ultra-sottile con il processo di sinterizzazione LTHP.Il composto diamante/rame ottenuto raggiunge un valore k elevato di 763 W/mK e un valore CTE inferiore a 10 ppm/KAllo stesso tempo, un valore k più elevato può essere ottenuto a una frazione di volume di diamanti inferiore (45%, rispetto al 50%-70% nei processi tradizionali di metallurgia a polvere),Ciò significa che i costi possono essere significativamente ridotti riducendo il contenuto di riempitivi a base di diamanti..   2La strategia proposta consente di caratterizzare la struttura dell'interfaccia fine come una struttura stratificata in diamanti /TiC/CuTi2/Cu, che riduce notevolmente lo spessore dell'interstrato di transizione a ~ 100 nm.molto meno delle centinaia di nanometri o anche di pochi micron precedentemente utilizzatiTuttavia, a causa della riduzione del danno da stress termico durante il processo di preparazione, la resistenza del legame interfacciale è ancora migliorata al livello del legame covalente,e l'energia di legame interfacciale è 3.661J/m2. 3A causa dello spessore ultra-sottile, il sandwich di transizione di interfaccia diamante / rame accuratamente realizzato ha una bassa resistenza termica.I risultati della simulazione MD e Ab-initio mostrano che l'interfaccia diamante/carburo di titanio ha una buona corrispondenza delle proprietà fononiche e un'eccellente capacità di trasferimento di calore (G> 800MW/m2K)Pertanto, i due possibili colli di bottiglia del trasferimento di calore non sono più i fattori limitanti all'interfaccia diamante/rame.   4La resistenza del legame interfacciale è effettivamente migliorata al livello del legame covalente, tuttavia la capacità di trasferimento di calore interfacciale (G= 93,5 MW/m2K) non è stata influenzata.Il risultato è un eccellente equilibrio tra i due fattori chiaveL'analisi mostra che il miglioramento simultaneo di questi due fattori chiave è la ragione dell'eccellente conduttività termica dei compositi diamanti/rame.    

L'orologio Miller RM 56-02 cristallo di zaffiro.   La luce e la trasparenza sono le due principali tendenze della tecnologia moderna, e sembra che il design classico semplice sia molto meglio di quello disordinato e complicato.è anche la tendenza di sviluppo dell'industria orologiera per fare orologi che soddisfano l'estetica del pubblico e non hanno carenza di stile del marchioIl peso del materiale di processo stesso e il doppio test del design hanno posto una barriera per il marchio.e il pioniere dell'orologeria Miller ha creato questo orologio ultra sottile e trasparente di cristallo di zaffiro tourbillon con il suo processo orologiero all' avanguardia e il suo design orologiero innovativo.     Il peso dell'orologio è ridotto dalla piastra base in cristallo di zaffiro, il movimento RM è completamente sospeso nella custodia in vetro di zaffiro ed è fissato da quattro cavi in acciaio solo 0.35 mm di lunghezza, il dispositivo in posizione a 9 punti viene utilizzato per regolare la tenuta del cavo,e l'indicatore della freccia situato sotto il punto 12 viene utilizzato per indicare se l'intera struttura del cavo è normale per garantire il normale funzionamento del movimentoOgni parte dell'orologio e' piena di cristalli della saggezza artigianale.   La custodia a tre strati dell'orologio è fatta di cristallo di zaffiro, un unico in genere, da abbracciare al polso, con una custodia a tre strati molto comoda.Il cristallo di zaffiro è fatto di polvere di cristallo di allumina fine formata in cristalli, ha un'ottima resistenza all'usura.   Le lunette superiori e inferiori della faccia dell'orologio sono trattate con un trattamento antiabbagliamento, utilizzando due anelli O in gomma nitrile trasparente e montate con 24 viti di leghe di titanio di grado 5,impermeabile fino a una profondità di 30 metriStrappo traslucido, tocco morbido e setaccio, come se la pelle fosse una cosa sola, bella e generosa, aggiunge un bellissimo paesaggio tra il polso.     In eredità della tradizione artigianale classica di RM, unita a moderni elementi estetici e innovativi di orologio fisso a cavo, il tourbillon rende l'orologio più attraente.Leggera e trasparente è la perfetta interpretazione dell'innovativo processo orologiero di MillerA differenza del lusso di altri orologi, questo orologio è pieno di tecnologia e tecnologia, ed è anche uno degli orologi più attraenti dei molti fondi classici del marchio.RM 56-02 orologio di lancio limitato in tutto il mondoCome gli amici dell'orologio potrebbero voler prestare attenzione al suo stile.        

Cos'è la tecnologia di slicing dei wafer   Essendo un anello chiave nel processo di produzione dei semiconduttori, la tecnologia di taglio e affettamento dei wafer è direttamente correlata alle prestazioni, alla resa e ai costi di produzione dei chip.   #01Contesto e significato del taglio del wafer   1.1 Definizione di taglio del wafer   Il taglio (o affettamento) del wafer è una parte importante del processo di produzione dei semiconduttori, il cui scopo è quello di dividere il wafer attraverso più processi in più grani indipendenti. Questi grani spesso contengono funzioni circuitali complete e sono i componenti principali che vengono infine utilizzati per fabbricare prodotti elettronici. Con la riduzione della complessità e delle dimensioni della progettazione dei chip, la precisione e l'efficienza della tecnologia di taglio dei wafer sono sempre più richieste.     In pratica, il taglio dei wafer utilizza solitamente strumenti di taglio ad alta precisione come dischi diamantati per garantire che ogni granello rimanga intatto e funzionale. La preparazione prima del taglio, il controllo preciso nel processo di taglio e il controllo qualità dopo il taglio sono gli anelli chiave. Prima del taglio, il wafer deve essere contrassegnato e posizionato per garantire che il percorso di taglio sia accurato; Nel processo di taglio è necessario controllare rigorosamente parametri come la pressione e la velocità dell'utensile per evitare danni al wafer. Dopo il taglio, è inoltre necessario un controllo di qualità completo per garantire che ciascun chip soddisfi gli standard prestazionali.   Il principio di base della tecnologia di taglio dei wafer non comprende solo la scelta dell'attrezzatura di taglio e l'impostazione dei parametri di processo, ma coinvolge anche le proprietà meccaniche dei materiali e l'influenza delle caratteristiche del materiale sulla qualità del taglio. Ad esempio, i wafer di silicio dielettrico a basso K sono facilmente influenzati dalla concentrazione di stress durante il taglio a causa delle loro scarse proprietà meccaniche, con conseguenti problemi di guasto come fessurazioni e screpolature. La bassa durezza e fragilità dei materiali a basso contenuto di K li rendono più soggetti a cedimenti strutturali se sottoposti a forze meccaniche o stress termici, soprattutto durante il taglio, dove il contatto dell'utensile con la superficie del wafer e le alte temperature esacerbano ulteriormente la concentrazione dello stress.     Con il progresso della scienza dei materiali, la tecnologia di taglio dei wafer non viene applicata solo ai tradizionali semiconduttori a base di silicio, ma viene estesa anche a nuovi materiali semiconduttori come il nitruro di gallio. Questi nuovi materiali, a causa della loro durezza e proprietà strutturali, pongono nuove sfide al processo di taglio e richiedono ulteriori miglioramenti negli strumenti e nelle tecnologie di taglio.   Il taglio dei wafer, in quanto processo chiave nel settore dei semiconduttori, è ancora in fase di ottimizzazione man mano che la domanda cambia e la tecnologia avanza, ponendo le basi per la futura microelettronica e la tecnologia dei circuiti integrati.   Oltre allo sviluppo di materiali e strumenti ausiliari, il miglioramento della tecnologia di taglio dei wafer copre anche molti aspetti come l'ottimizzazione del processo, il miglioramento delle prestazioni delle apparecchiature e il controllo preciso dei parametri di taglio. Questi miglioramenti sono progettati per garantire alta precisione, alta efficienza e stabilità nel processo di taglio dei wafer per soddisfare la domanda dell'industria dei semiconduttori di chip più piccoli, più integrati e più complessi.       1.2 Importanza del taglio del wafer   Il taglio dei wafer svolge un ruolo chiave nel processo di produzione dei semiconduttori, influenzando direttamente i processi successivi nonché la qualità e le prestazioni del prodotto finale. Di seguito viene illustrata in dettaglio l'importanza del taglio dei wafer sotto diversi aspetti.   Primo,precisione e consistenza del tagliosono fondamentali per garantire la resa e l'affidabilità del truciolo. Nel processo di produzione, il wafer passa attraverso molteplici processi per formare una serie di minuscole strutture circuitali, che devono essere suddivise con precisione in chip indipendenti (grani). Se l'errore di posizionamento o taglio nel processo di taglio è elevato, potrebbe causare danni al circuito e quindi influire sul funzionamento e sull'affidabilità del chip. Pertanto, la tecnologia di taglio ad alta precisione può non solo garantire l'integrità di ciascun chip, ma anche evitare danni al circuito interno del chip e migliorare la resa.     Secondo,il taglio dei wafer ha un impatto significativo sull’efficienza produttiva e sul controllo dei costi. Il taglio dei wafer è un passaggio importante nel processo di produzione e la sua efficienza influisce direttamente sull'avanzamento dei processi successivi. Ottimizzando il processo di taglio, aumentando il grado di automazione e la velocità di taglio delle apparecchiature, è possibile migliorare significativamente l'efficienza produttiva complessiva. D'altro canto, anche la perdita di materiale durante il taglio rappresenta una parte importante del controllo dei costi delle imprese. L'uso della tecnologia di taglio avanzata può non solo ridurre gli sprechi di materiale non necessari nel processo di taglio, ma anche migliorare il tasso di utilizzo dei wafer, riducendo così i costi di produzione.   Con il progresso della tecnologia dei semiconduttori, il diametro del wafer aumenta e anche la densità del circuito aumenta, il che impone requisiti più elevati alla tecnologia di taglio. I wafer di grandi dimensioni richiedono un controllo più preciso del percorso di taglio, soprattutto nell'area del circuito ad alta densità, dove qualsiasi piccola deviazione può causare il guasto di più chip. Inoltre, wafer più grandi significano più linee di taglio e fasi di processo più complesse, e la tecnologia di taglio deve migliorarla ulteriormenteprecisione, coerenza ed efficienzaper affrontare queste sfide.   1.3 Processo di taglio del wafer   Il flusso del processo di taglio dei wafer copre dalla fase di preparazione al controllo di qualità finale e ogni passaggio è fondamentale per garantire la qualità e le prestazioni del chip dopo il taglio. Di seguito la spiegazione dettagliata delle varie fasi.       Il processo di taglio dei wafer prevede la pulizia, il posizionamento, il taglio, la pulizia, l'ispezione e lo smistamento dei wafer e ogni passaggio è fondamentale. Con il progresso dell'automazione, del taglio laser e della tecnologia di ispezione AI, i moderni sistemi di taglio dei wafer possono raggiungere maggiore precisione, velocità e minori perdite. In futuro, nuove tecnologie di taglio come laser e plasma sostituiranno gradualmente il tradizionale taglio a lama per adattarsi alle esigenze di progettazione dei chip più complesse e promuovere ulteriormente lo sviluppo dei processi di produzione dei semiconduttori.   #02 La tecnologia di taglio dei wafer e il suo principio   Nella figura sono mostrate tre tecniche comuni di taglio dei wafer, vale a direTagliatrice a lama, tagliatrice al laser e tagliatrice al plasma. Quella che segue è un'analisi dettagliata di queste tre tecnologie e una spiegazione supplementare:     Il taglio del wafer è un passaggio fondamentale nel processo di produzione dei semiconduttori, che richiede la selezione del metodo di taglio appropriato in base allo spessore del wafer. Innanzitutto, è necessario determinare lo spessore del wafer. Se lo spessore del wafer è superiore a 100 micron, è possibile selezionare il metodo di taglio a lama per il taglio. Se il taglio con lama non è applicabile, è possibile ricorrere al metodo del taglio a frattura, che include sia il taglio a graffio che il taglio con lama.     Quando lo spessore del wafer è compreso tra 30 e 100 micron, si consiglia il metodo DBG (Dice Before Grinding). In questo caso, è possibile scegliere di eseguire il taglio a graffio, il taglio con lama o modificare l'ordine di taglio secondo necessità per ottenere i migliori risultati.   Per i wafer ultrasottili con uno spessore inferiore a 30 micron, il taglio laser diventa il metodo preferito perché consente il taglio preciso di wafer sottili senza causare danni eccessivi. Se il taglio laser non può soddisfare requisiti specifici, in alternativa è possibile utilizzare i metodi di taglio al plasma. Questo diagramma di flusso fornisce un chiaro percorso decisionale per garantire che venga selezionata la tecnologia di taglio dei wafer più appropriata per le diverse condizioni di spessore.   2.1 Tecnologia di taglio meccanico   La tecnologia di taglio meccanico è il metodo tradizionale nel taglio dei wafer, il suo principio fondamentale è l'utilizzo di un utensile da taglio con mola diamantata rotante ad alta velocità per tagliare il wafer. L'attrezzatura chiave includemandrini aerostaticiche azionano utensili con mola diamantata ad alte velocità per operazioni di taglio o scanalatura precise lungo un percorso di taglio preimpostato. Questa tecnologia è ampiamente utilizzata nel settore grazie al suo basso costo, all’elevata efficienza e all’ampia applicabilità.     Vantaggio   L'elevata durezza e resistenza all'usura delle mole diamantate consentono alla tecnologia di taglio meccanico di adattarsi alle esigenze di taglio di una varietà di materiali wafer, siano essi materiali tradizionali a base di silicio o nuovi semiconduttori compositi. Il suo funzionamento semplice e i requisiti tecnici relativamente bassi ne hanno ulteriormente promosso la popolarità nella produzione di massa. Inoltre, rispetto ad altri metodi di taglio, come il taglio laser, il costo è più controllabile, il che è adatto alle esigenze delle imprese con produzione di massa.   Limitazione   Sebbene la tecnologia del taglio meccanico presenti numerosi vantaggi, i suoi limiti non possono essere ignorati. Innanzitutto, a causa del contatto fisico tra lo strumento e il wafer, la precisione di taglio è relativamente limitata ed è facile produrre deviazioni dimensionali, che influiscono sulla precisione del successivo confezionamento e test del chip. In secondo luogo, il processo di taglio meccanico può facilmente produrre crepe, crepe e altri difetti, che non solo influiscono sulla resa, ma possono anche avere un impatto negativo sull'affidabilità e sulla durata del chip. Questo danno indotto dallo stress meccanico è particolarmente dannoso per la produzione di trucioli ad alta densità, soprattutto quando si tagliano materiali fragili.   Miglioramento tecnico   Per superare queste limitazioni, i ricercatori continuano a ottimizzare il processo di taglio meccanico. Si tratta di un'importante misura di miglioramento per migliorare la precisione di taglio e la durata migliorando il design e la selezione dei materiali dell'utensile a mola. Inoltre, la progettazione strutturale e il sistema di controllo dell'attrezzatura di taglio sono ottimizzati per migliorare ulteriormente la stabilità e il livello di automazione del processo di taglio. Questi miglioramenti riducono l'errore causato dall'intervento umano e migliorano la consistenza del taglio. L'introduzione di tecnologie avanzate di rilevamento e controllo qualità, il monitoraggio in tempo reale delle condizioni anomale nel processo di taglio, ma anche il miglioramento efficace dell'affidabilità del taglio e della resa.   Sviluppo futuro e nuove tecnologie   Sebbene la tecnologia di taglio meccanico occupi ancora una posizione importante nel campo del taglio dei wafer, con l’avanzamento dei processi dei semiconduttori, anche nuove tecnologie di taglio si stanno sviluppando rapidamente. Ad esempio, l'applicazione ditecnologia di taglio laser termicofornisce un nuovo modo per risolvere i problemi di precisione e difetti nel taglio meccanico. Questo metodo di taglio senza contatto può ridurre l'impatto dello stress fisico sul wafer, riducendo notevolmente l'incidenza di rotture dei bordi e crepe, soprattutto per il taglio di materiali fragili. In futuro, la combinazione della tecnologia di taglio meccanico e delle tecnologie di taglio emergenti fornirà una gamma più ampia di opzioni e flessibilità per la produzione di semiconduttori, migliorando ulteriormente l’efficienza produttiva e la qualità dei chip.   In sintesi, la tecnologia del taglio meccanico, nonostante le sue carenze, svolge ancora un ruolo importante nella produzione di semiconduttori attraverso il continuo miglioramento tecnologico e la combinazione con nuove tecnologie di taglio, e si prevede che manterrà la sua competitività nei processi futuri.   2.2 Tecnologia di taglio laser   La tecnologia di taglio laser come nuovo metodo nel taglio dei wafer, grazie alla suaalta precisione, nessun danno meccanico al contattoEtaglio velocecaratteristiche, gradualmente hanno ricevuto ampia attenzione nell'industria dei semiconduttori. La tecnologia utilizza l'elevata densità di energia e la capacità di focalizzazione del raggio laser per creare minuscolizone colpite dal caloresulla superficie del materiale del wafer. Quando il raggio laser viene applicato al wafer, ilstress termicogenerato causerà la rottura del materiale in una posizione predeterminata, ottenendo l'effetto di un taglio preciso.   Vantaggi della tecnologia di taglio laser   1.Alta precisione:La precisa capacità di posizionamento del raggio laser può raggiungere la precisione di taglio del micron o addirittura del nano livello, soddisfacendo i requisiti della moderna produzione di circuiti integrati ad alta precisione e ad alta densità.   2.Nessun contatto meccanico:il taglio laser non ha bisogno di entrare in contatto con il wafer, evitando i problemi comuni come la rottura dei bordi e le crepe durante il taglio meccanico e migliorando significativamente la resa e l'affidabilità del truciolo.   3.Velocità di taglio elevata:L'elevata velocità del taglio laser aiuta a migliorare l'efficienza produttiva, soprattutto per scenari di produzione su larga scala e ad alta velocità.     Sfide affrontate   1. Costo elevato delle apparecchiature: l'investimento iniziale delle apparecchiature di taglio laser è elevato, soprattutto per le piccole e medie imprese di produzione, e la promozione e l'applicazione sono ancora soggette a pressioni economiche.   2. Controllo del processo complesso: il taglio laser richiede un controllo preciso di molteplici parametri come densità di energia, posizione di messa a fuoco e velocità di taglio, e il processo è estremamente complesso.   3. Problema della zona interessata dal calore: sebbene le caratteristiche di non contatto del taglio laser riducano i danni meccanici, la zona interessata dal calore causata dallo stress termico può influire negativamente sulle prestazioni del materiale del wafer ed è necessaria un'ulteriore ottimizzazione del processo per ridurre questo impatto .   Direzione del miglioramento tecnologico   Per risolvere questi problemi, i ricercatori si stanno concentrando suriducendo i costi delle attrezzature, migliorando l'efficienza di taglio e ottimizzando il flusso di processo.   1.Laser e sistemi ottici efficienti:Attraverso lo sviluppo di laser più efficienti e sistemi ottici avanzati, non solo è possibile ridurre i costi delle apparecchiature, ma anche migliorare la precisione e la velocità di taglio.   2.Ottimizzazione dei parametri di processo:Studio approfondito dell'interazione tra laser e materiale wafer, miglioramento del processo per ridurre la zona interessata dal calore, miglioramento della qualità di taglio.   3.Sistema di controllo intelligente:Sviluppare una tecnologia di controllo intelligente per realizzare l'automazione e l'intelligenza del processo di taglio laser e migliorare la stabilità e la coerenza del processo di taglio.   La tecnologia di taglio laser funziona particolarmente bene inwafer ultrasottili e scenari di taglio ad alta precisione. Con l'aumento delle dimensioni dei wafer e della densità dei circuiti, i tradizionali metodi di taglio meccanico hanno difficoltà a soddisfare le esigenze della moderna produzione di semiconduttori in termini di alta precisione ed alta efficienza, e il taglio laser sta gradualmente diventando la prima scelta in questi campi grazie ai suoi vantaggi unici.   Sebbene la tecnologia di taglio laser debba ancora affrontare sfide quali il costo delle apparecchiature e la complessità del processo, i suoi vantaggi unici in termini di alta precisione e assenza di danni da contatto ne fanno un’importante direzione di sviluppo nel campo della produzione di semiconduttori. Con il continuo progresso della tecnologia laser e dei sistemi di controllo intelligenti, si prevede che il taglio laser migliorerà ulteriormente l'efficienza e la qualità del taglio dei wafer in futuro e promuoverà lo sviluppo sostenibile dell'industria dei semiconduttori.   2.3 Tecnologia di taglio al plasma   Essendo un nuovo metodo di taglio dei wafer, la tecnologia del taglio al plasma ha attirato molta attenzione negli ultimi anni. La tecnologia utilizza un fascio ionico ad alta energia per tagliare il wafer con precisione e raggiunge l'effetto di taglio ideale controllando accuratamente l'energia, la velocità e il percorso di taglio del fascio ionico.   Principio di funzionamento e vantaggi   Il processo di taglio al plasma del wafer si basa sull'attrezzatura per produrre un fascio ionico ad alta energia e ad alta temperatura, che può riscaldare il materiale del wafer fino allo stato di fusione o gassificazione in un tempo molto breve, in modo da ottenere un taglio rapido. Rispetto al taglio meccanico o laser tradizionale, il taglio al plasma è più veloce e presenta un'area termicamente alterata sul wafer più piccola, riducendo efficacemente le crepe e i danni che possono verificarsi durante il taglio.   Nelle applicazioni pratiche, la tecnologia di taglio al plasma è particolarmente efficace nel gestire forme complesse di wafer. Il suo raggio al plasma ad alta energia è flessibile e regolabile, in grado di gestire facilmente forme irregolari di wafer e ottenere tagli di alta precisione. Pertanto, la tecnologia ha mostrato ampie prospettive di applicazione nel campo della produzione microelettronica, in particolare nella produzione di chip di fascia alta con produzione personalizzata e in piccoli lotti.   Sfide e limiti   Sebbene la tecnologia di taglio al plasma presenti molti vantaggi, deve affrontare anche alcune sfide. Innanzitutto, il processo è complesso e si basa su attrezzature di alta precisione e operatori esperti per garantire l'accuratezza e la stabilità del taglio. Inoltre, le caratteristiche di alta temperatura ed elevata energia del fascio isoionico impongono requisiti più elevati per il controllo ambientale e la protezione della sicurezza, aumentando la difficoltà e i costi di applicazione.     Direzione dello sviluppo futuro   La qualità del taglio dei wafer è fondamentale per il successivo confezionamento dei chip, i test, nonché per le prestazioni e l'affidabilità del prodotto finale. I problemi più comuni nel processo di taglio includono crepe, rottura dei bordi e deviazioni del taglio, che sono influenzati da molti fattori.       Il miglioramento della qualità di taglio richiede una considerazione completa di molti fattori quali parametri di processo, selezione di attrezzature e materiali, controllo e rilevamento del processo. Attraverso il miglioramento continuo della tecnologia di taglio e l'ottimizzazione dei metodi di processo, è possibile migliorare ulteriormente la precisione e la stabilità del taglio dei wafer e fornire un supporto tecnico più affidabile all'industria manifatturiera dei semiconduttori.   #03 Lavorazione e test dopo il taglio del wafer   3.1 Pulizia e asciugatura   Il processo di pulizia e asciugatura dopo il taglio del wafer è essenziale per garantire la qualità del truciolo e il regolare avanzamento dei processi successivi. In questo processo non è solo necessario rimuovere accuratamente i trucioli di silicio, i residui di liquido refrigerante e altri inquinanti generati durante il taglio, ma anche garantire che il truciolo non venga danneggiato durante il processo di pulizia e che non vi siano residui di acqua sulla superficie. la superficie del chip dopo l'asciugatura per prevenire la corrosione o le scariche elettrostatiche causate dall'acqua.       Il processo di pulizia e asciugatura dopo il taglio del wafer è un processo complesso e delicato che richiede una combinazione di fattori per garantire l'effetto del trattamento finale. Attraverso metodi scientifici e operazioni rigorose, possiamo garantire che ogni chip entri nel successivo processo di confezionamento e test nelle migliori condizioni.   3.2 Rilevazione e test   Il processo di ispezione e test del chip dopo il taglio del wafer è un passaggio fondamentale per garantire la qualità e l'affidabilità del prodotto. Questo processo non solo consente di escludere i chip che soddisfano le specifiche di progettazione, ma anche di individuare e gestire potenziali problemi in modo tempestivo.       Il processo di ispezione e test del chip dopo il taglio del wafer copre molti aspetti come l'ispezione dell'aspetto, la misurazione delle dimensioni, il test delle prestazioni elettriche, il test funzionale, il test di affidabilità e il test di compatibilità. Questi passaggi sono interconnessi e complementari e insieme costituiscono una solida barriera per garantire la qualità e l’affidabilità del prodotto. Attraverso rigorosi processi di ispezione e test, è possibile identificare e affrontare tempestivamente potenziali problemi, garantendo che il prodotto finale possa soddisfare le esigenze e le aspettative dei clienti.   3.3 Imballaggio e stoccaggio   Il chip tagliato dal wafer è un prodotto chiave nel processo di produzione dei semiconduttori e il suo imballaggio e stoccaggio non possono essere ignorati. Misure adeguate di imballaggio e stoccaggio non solo possono garantire la sicurezza e la stabilità del chip durante il trasporto e lo stoccaggio, ma forniscono anche una forte garanzia per la successiva produzione, test e imballaggio.       L'imballaggio e lo stoccaggio dei chip dopo il taglio del wafer sono cruciali. Attraverso la selezione di materiali di imballaggio adeguati e un controllo rigoroso dell'ambiente di stoccaggio, è possibile garantire la sicurezza e la stabilità del chip durante il trasporto e lo stoccaggio. Allo stesso tempo, il regolare lavoro di ispezione e valutazione fornisce una forte garanzia per la qualità e l'affidabilità del chip.   #04 Sfide durante la scrittura dei wafer   4.1 Microfessurazioni e problemi di danneggiamento   Durante la scrittura dei wafer, microfessure e problemi di danneggiamento sono problemi urgenti da risolvere nella produzione di semiconduttori. Lo stress da taglio è la causa principale di questo fenomeno, che provoca piccole crepe e danni sulla superficie del wafer, con conseguente aumento dei costi di produzione e riduzione della qualità del prodotto.     Essendo un materiale fragile, la struttura interna dei wafer è soggetta a modifiche se sottoposta a stress meccanici, termici o chimici, provocando microfessure. Anche se inizialmente queste crepe potrebbero non essere evidenti, possono espandersi e causare danni più gravi con il progredire del processo di produzione. Soprattutto nel successivo processo di confezionamento e test, a causa degli sbalzi di temperatura e di ulteriori sollecitazioni meccaniche, queste micro-fessurazioni possono evolversi in cricche evidenti e addirittura portare alla rottura del truciolo.       Anche i danni alla superficie del wafer non possono essere ignorati. Tali lesioni possono derivare da un uso improprio degli utensili da taglio, da un'errata impostazione dei parametri di taglio o da difetti del materiale nel wafer stesso. Indipendentemente dalla causa, questi danni possono influire negativamente sulle prestazioni e sulla stabilità del chip. Ad esempio, un danno può causare una variazione del valore della resistenza o della capacità nel circuito, influenzando le prestazioni complessive.   Per risolvere questi problemi, da un lato, la generazione di stress nel processo di taglio viene ridotta ottimizzando gli utensili e i parametri di taglio. Ad esempio, utilizzando una lama più affilata e regolando la velocità e la profondità di taglio è possibile ridurre in una certa misura la concentrazione e il trasferimento dello stress. D'altro canto, i ricercatori stanno anche esplorando nuove tecnologie di taglio, come il taglio laser e il taglio al plasma, al fine di ridurre ulteriormente i danni al wafer garantendo al tempo stesso la precisione del taglio.   In generale, le microfessure e i problemi di danneggiamento rappresentano le sfide principali da risolvere nella tecnologia di taglio dei wafer. Solo attraverso la ricerca e la pratica continue, combinate con vari mezzi come l’innovazione tecnologica e i test di qualità, è possibile migliorare efficacemente la qualità e la competitività sul mercato dei prodotti a semiconduttori.   4.2 Aree interessate dal calore e loro impatto sulle prestazioni   Nei processi di taglio termico come il taglio laser e il taglio al plasma, sulla superficie del wafer si generano inevitabilmente aree interessate dal calore a causa delle alte temperature. La dimensione e l'estensione di quest'area sono influenzate da una serie di fattori, tra cui la velocità di taglio, la potenza e la conduttività termica del materiale. La presenza di regioni influenzate dal calore ha un impatto significativo sulle proprietà del materiale del wafer e quindi sulle prestazioni del chip finale.   Effetti delle aree colpite dal calore:   1.Cambiamento della struttura cristallina:Sotto l'azione dell'alta temperatura, gli atomi nel materiale del wafer possono riorganizzarsi, provocando una distorsione della struttura cristallina. Questa distorsione riduce la resistenza meccanica e la stabilità del materiale, aumentando il rischio che il chip si rompa durante l'uso. 2.Cambiamenti nelle prestazioni elettriche:Sotto l'azione dell'alta temperatura, la concentrazione dei portatori e la mobilità nel materiale semiconduttore possono cambiare, il che influisce sulle prestazioni conduttive e sull'efficienza di trasmissione della corrente del chip. Questi cambiamenti possono causare un peggioramento delle prestazioni del chip o addirittura il mancato rispetto dei requisiti di progettazione.       Misure per controllare le aree colpite dal calore:   1.Ottimizza i parametri del processo di taglio:Riducendo la velocità di taglio e riducendo la potenza, è possibile ridurre efficacemente la generazione di aree interessate dal calore.   2.L'uso della tecnologia di raffreddamento avanzata:il raffreddamento ad azoto liquido, il raffreddamento microfluidico e altre tecnologie possono limitare efficacemente la gamma di aree interessate dal calore e ridurre l'impatto sulle prestazioni del materiale del wafer.   3.Selezione del materiale:I ricercatori stanno esplorando nuovi materiali, come i nanotubi di carbonio e il grafene, che hanno eccellenti proprietà di conduzione del calore e resistenza meccanica e possono migliorare le prestazioni dei chip riducendo al contempo le aree interessate dal calore.   In generale, la zona interessata dal calore è un problema inevitabile nella tecnologia di taglio termico, ma la sua influenza sulle proprietà del materiale del wafer può essere efficacemente controllata attraverso una ragionevole ottimizzazione del processo e la selezione dei materiali. La ricerca futura presterà maggiore attenzione al perfezionamento e allo sviluppo intelligente della tecnologia di taglio termico per ottenere un taglio dei wafer più efficiente e accurato.   4.3 Compromessi tra resa dei wafer ed efficienza produttiva   Il compromesso tra resa dei wafer ed efficienza produttiva è una questione complessa e critica nel taglio e nell'affettatura dei wafer. Questi due fattori influenzano direttamente i vantaggi economici dei produttori di semiconduttori e sono legati alla velocità di sviluppo e alla competitività dell’intero settore dei semiconduttori.   Il miglioramento dell’efficienza produttivaè uno degli obiettivi perseguiti dai produttori di semiconduttori. Con l’intensificarsi della concorrenza sul mercato e l’accelerazione del tasso di sostituzione dei prodotti a semiconduttori, i produttori devono produrre un gran numero di chip in modo rapido ed efficiente per soddisfare la domanda del mercato. Pertanto, aumentare l’efficienza produttiva significa che la lavorazione dei wafer e la separazione dei trucioli possono essere completate più velocemente, il che riduce i cicli di produzione, riduce i costi e aumenta la quota di mercato.   Sfide di rendimento:Tuttavia, il perseguimento di un’elevata efficienza produttiva ha spesso un impatto negativo sulla resa dei wafer. Durante il taglio dei wafer, la precisione dell'attrezzatura di taglio, le capacità dell'operatore, la qualità delle materie prime e altri fattori possono portare a difetti, danni o discrepanze dimensionali dei wafer, riducendo così la resa. Se la resa viene sacrificata eccessivamente per migliorare l’efficienza produttiva, ciò può portare alla produzione di un gran numero di prodotti non qualificati, causando uno spreco di risorse e danneggiando la reputazione e la posizione di mercato del produttore.     Strategia di equilibrio:Trovare il miglior equilibrio tra resa dei wafer ed efficienza produttiva è diventato un problema che la tecnologia di taglio dei wafer deve esplorare e ottimizzare costantemente. Ciò richiede ai produttori di considerare la domanda del mercato, i costi di produzione, la qualità del prodotto e altri fattori per sviluppare una strategia di produzione e parametri di processo ragionevoli. Allo stesso tempo, l'introduzione di attrezzature di taglio avanzate, migliora le capacità degli operatori e rafforza il controllo della qualità delle materie prime per garantire l'efficienza della produzione mantenendo o migliorando la resa.   Sfide e opportunità future:Con lo sviluppo della tecnologia dei semiconduttori, anche la tecnologia del taglio dei wafer si trova ad affrontare nuove sfide e opportunità. La continua riduzione delle dimensioni del truciolo e il miglioramento dell'integrazione impongono requisiti più elevati in termini di precisione e qualità di taglio. Allo stesso tempo, l’emergere di tecnologie emergenti fornisce nuove idee per lo sviluppo della tecnologia di taglio dei wafer. Pertanto, i produttori devono prestare molta attenzione alle dinamiche del mercato e alle tendenze di sviluppo tecnologico e continuare ad adattare e ottimizzare le strategie di produzione e i parametri di processo per adattarsi ai cambiamenti del mercato e ai requisiti tecnici.   In breve, tenendo conto della domanda del mercato, dei costi di produzione e della qualità del prodotto e introducendo attrezzature e tecnologie avanzate, migliorando le competenze degli operatori e rafforzando il controllo delle materie prime, i produttori possono raggiungere il miglior equilibrio tra resa dei wafer ed efficienza produttiva nel processo di taglio dei wafer, con conseguente produzione di prodotti a semiconduttori efficiente e di alta qualità.   4.4 Prospettive future   Con il rapido sviluppo della scienza e della tecnologia, la tecnologia dei semiconduttori sta avanzando a una velocità senza precedenti e la tecnologia di taglio dei wafer, come anello chiave, introdurrà un nuovo capitolo di sviluppo. Guardando al futuro, si prevede che la tecnologia di taglio dei wafer otterrà miglioramenti significativi in ​​termini di precisione, efficienza e costi, infondendo nuova vitalità al continuo sviluppo dell’industria dei semiconduttori.   Migliorare la precisione   Alla ricerca di una maggiore precisione, la tecnologia di taglio dei wafer continuerà a spingere i limiti dei processi esistenti. Attraverso lo studio approfondito dei meccanismi fisici e chimici nel processo di taglio, nonché il controllo preciso dei parametri di taglio, in futuro si otterranno effetti di taglio più fini per soddisfare le esigenze di progettazione di circuiti sempre più complesse. Inoltre, l'esplorazione di nuovi materiali e metodi di taglio migliorerà significativamente la resa e la qualità.   Aumentare l'efficienza   Le nuove apparecchiature per il taglio dei wafer presteranno maggiore attenzione alla progettazione intelligente e automatizzata. L'introduzione di sistemi di controllo e algoritmi avanzati consente all'attrezzatura di adattare automaticamente i parametri di taglio ai diversi requisiti di materiale e progettazione, con un conseguente aumento significativo dell'efficienza produttiva. Allo stesso tempo, mezzi innovativi come la tecnologia di taglio simultaneo multistrato e la tecnologia di sostituzione rapida della lama diventeranno la chiave per migliorare l’efficienza.   Ridurre i costi   La riduzione dei costi è una direzione importante nello sviluppo della tecnologia di taglio dei wafer. Con lo sviluppo di nuovi materiali e metodi di taglio, si prevede che i costi delle attrezzature e i costi di manutenzione possano essere controllati in modo efficace. Inoltre, ottimizzando il processo produttivo e riducendo il tasso di scarto, è possibile ridurre ulteriormente gli sprechi nel processo produttivo, ottenendo così una riduzione complessiva dei costi.   Produzione intelligente e Internet delle cose   L’integrazione della produzione intelligente e della tecnologia Internet of Things porterà nuovi cambiamenti alla tecnologia di taglio dei wafer. Attraverso l'interconnessione e la condivisione dei dati tra le apparecchiature, ogni fase del processo produttivo può essere monitorata e ottimizzata in tempo reale. Ciò non solo migliora l’efficienza produttiva e la qualità del prodotto, ma fornisce anche previsioni di mercato più accurate e supporto decisionale per le imprese.   In futuro, la tecnologia di taglio dei wafer farà progressi significativi sotto molteplici aspetti quali precisione, efficienza e costi. Questi progressi promuoveranno il continuo sviluppo dell’industria dei semiconduttori e apporteranno maggiore innovazione scientifica e tecnologica e comodità alla società umana.   Riferimento:   ZMKJ dispone di attrezzature di produzione avanzate e di un team tecnico in grado di personalizzare wafer SiC, wafer di zaffiro, wafer SOI, substrati di silicio e altre specifiche, spessori e forme in base alle esigenze specifiche dei clienti.   Singolazione, il momento in cui un wafer viene separato in più chip semiconduttori - SK hynix Newsroom Rilevamento di difetti di scheggiatura nel taglio dei wafer | SALOMONE 3D (salomone-3d.com) Panasonic e Tokyo Seimitsu iniziano a ricevere ordini per la loro macchina di modellazione laser per cubettatura al plasma sviluppata congiuntamente｜NOVITÀ | ACCRETECH-TOKYO SEIMITSU Processo di cubettatura al plasma | Altri | Soluzioni | DISCO Corporation Tagliare a cubetti con il laser (Laser Dicing) | La tecnologia DISCO all'avanguardia (discousa.com)